الکترودهای روپوش دار

جوشکاری قوس الکتریکی برای اولین باروباالکترود زغالی درسال 1881 میلادی انجام شدو 7 سال بعد،یعنی درسال 1888 میلادی ،الکترود زغالی بایک میله فولادی لخت جایگزین گردید.کیفیت اتصال به مراتب ازقبل بهترشده بود،اما ورود گازهای موجود در اتمسفر،به ویژه اکسیژن ونیتروژن به صورت غیر قابل کنترل به داخل مذاب جوش وتاثیرات متالورژیکی ومکانیکی آن ها،کیفیت درونی جوشرابه سبب ایجاد ترددی وسختی وشکنندگی بیش از حدونیز وجود حفرات گازی داخلی ،به شدت کاهش می داد.علاوه برآن ،قطع ووصل شدن های قوس ،حالتی ناپایدار پدید آوردکه برای این منظور ،به یک جوشکار با مهارت های بالا نیازبود.درضمن جرقه های جوشی که به اطراف پاشیده می شد،کیفیت سطح فلز ووایمنی جوشکار را به خطر می انداخت،ازاین رو درسال 1904 برای نخستین بار درسوئد ،روپوشی از آهک همراه باافزودنی های دیگر به روی مفتول فلزی لخت چسبانده شد که مشکلات گفته شده را تاحدی کاهش دادد.این فرآیندتاسال 1950 سیرترقی خودرا پیمودتا دراین دهه،شناخت نسبتا کاملی از روپوش ها مزایا ومحدودیت های هرکدام به دست آمد.

آن چه مشخص است،هرچه پوشش الکترود ضخیم تر باشد ،جوش ازکیفیت بالاتری برخودار خواهدبود ،اما قیمت تمام شده تولیدآن نیز بیشتر خواهدشد.

جنس مفتول فلزی الکترود(مغزی الکترود)

باوجود آن که برای دستیابی به یک جوش مناسب،نزدیک بودن ترکیب شیمیایی الکترود به ترکیب شیمیایی فلز پایه از اهمیت ویژه ای برخورداراست،اما وجود پوشش های متنوع وفراوان،سبب شده تا سازندگان الکترود فقط از تعداد معدودی مغزی الکترود (باتنوع محدود ) برای تولید صدها نوع الکترود اقدام نمایند.

عوامل چسباننده که باعث خمیری شدن وچسبیدن پوشش روی مغزی می گردند،مثل سیلیکات سدیم وسیلیکات پتاسیم ویا چسب نشاسته .

الکترود سلولزی

بیش از 40 درصد وزنی پوشش این نوع الکترودها راسلولز تشکیل می دهد که دراثر سوختن ،مقدار زیادی هیدروژن واکسیدکربن آزادمی کند.گازهای حاصل حوضچه مذاب وقوس الکتریکی را ازنفوذ گازهای مخرب موجوددر اتمسفر محافظت می نمایند.ازاین رو،استفاده از این خانواده الکترودها،اغلب درجوشکاری پاس ریشه خطوط لوله انتقال نفت وگازوسایر سیالات که درفضای بازانجام می شوند کاربرد وسیعی پیدا کرده است .وجود گازهای فعال آزاد شده حاصل ازسوختن سلولز مثل هیدروژن واکسیدکربن،درداخل حوضچه جوش،علاوه بریونیزاسیون آن ها که قوسی با ولتاژ بالا پدید می آورند،به دلیل انرژی فزاینده خود ،حرارت حوضچه جوش را نیز تاحد قابل توجهی افزایش داده وسبب نفوذ بسیار خوب جوش مذاب درداخل ساختار فلز پایه می گردند(الکترودهای نفوذی) .نظربه این که اغلب حجم مواد تشکیل دهنده پوشش های سلولزی را مواد فرار وسوزنده تشکیل می دهند،درنتیجه ،سرباره حاصل از جوشکاری با این الکترودهاکه روی جوش تشکیل می شود ،بسیار نازک وغیر چسبنده بود وبه آسانی ازسطح جوش برداشته می شود.

تاثیر رطوبت بر روکش الکترودها

وجودرطوبت بیش ازحد درروپوش الکترود،معایب بسیاری را درجوش به دست آمده ایجاد می کند،به همین دلیل باید درخشک نگه داشتن الکترودها کوشش بسیاری به عمل آورد.به طور کلی ،الکترودها پس ازساخت وخروج ازکارخانه سازنده،آماده جذب رطوبت از اتمسفر می باشند.اگرمیزان رطوبت نسبی هوا،بیش از 80 درصد باشد،روپوش الکترود ،جذب رطوبت را با شدت آغاز می کند واگراین میزان از 90 درصد بیشتر شود،جذب رطوبت شدت بسیار زیادی پیدا خواهد کرد.الکترودهای قلیایی به طورمعمول درشرایطی که فقط 24 ساعت درمعرض رطوبت قرارگیرند،کاملا مرطوب شده وغیرقابل استفاده می شوندودرصورتی که درصد رطوبت از 80 درصد کمتر باشد،مدت زمان لازم برای تخریب روکش الکترودهای قلیایی ،یک هفته درمعرض هواقرارداشتن است .فقط درصورتی که رطوبت نسبی هواکمتر از 40 درصد باشد،الکترودها هیچگونه آسیبی نخواهنددید.