Plc و زمينه هاي جديد

[faridbensaeed]

-PLC و زمينه هاي جديد :
امروزه اصول واجزاي كنترل صنعتي از پيشرفته علوم وفن آوري بي نصيب نمانده ودستخوش تحولات وپيشرفتهاي چشمگيري شده است. اين پيشرفتها از يك طرف موجب افزايش كمي توليدات صنعتي گرديده اند و از طرف ديگر با بكارگيري روشها وامكانات جديد كيفيت و مر غوبيت محصولات را افزايش داده اند. بنابراين استفاده از روشها وامكانات جديد، زمينه اي براي رقابت مراكز صنعتي وتوليدكنندگان فراهم نموده است. بطوريكه هم اكنون بيشتر توليد كنندگان مايل به استفاده از روش ها وماشين آلات جديد مي باشند. در اينجا بطور خلاصه به بعضي از اين زمينه ها اشاره مي كنيم.

روبوت هاي صنعتي(Industrial Robot):
هنوز يك تعريف دقيق علمي وقابل قبول همگان براي يك روبوت ارائه نگرديده است. اماتعريفي كه درزير ارائه مي گردد طرفداران بيشتري دارد:يك ربوت ماشيني است قابل برنامه ريزي مجدد كه مي تواند يك يا چندحركت را شبيه به انسان انجام دهد. هم اكنون روبوت هايي با قابليت هاي جالب اختراع گرديده اند. روبوت هايي با حواس بينايي، شنوايي وحتي لامسه ساخته شده و در عرصه هاي مختلف از جمله صنعت به كار گرفته مي شوند.روبوت هاي صنعتي معمولا به صورت بازو (Robot-Arm) ساخته مي شوند. بديهي است كه يك بازو ميتواند براي جابجايي اجسام يا مونتاژ قطعات و يا جوشكاري ورنگ آميزي مورد استفاده قرارگيرد. شرايط كاري ومحيطي كه روبوت در آنجا انجام وظيفه مي كند از اهميت زيادي برخوردار مي‌باشد وساختمان روبوت را تحت تاثير قرار مي دهد. امروزه روبوت هايي براي كار در محيط هاي خطرناك وآلوده ساخته شده اند.

-كنترل كننده هاي منطقي برنامه پذير (PLC) :
عبارت PLC از كلمات Programmable Logic Controller به معناي كنترل كننده منطقي قابل برنامه ريزي گرفته شده است. PLC كنترل كننده اي نرم افزاري است كه در قسمت ورودي، اطلاعاتي را به صورت باينري دريافت وآنها را طبق برنامه اي كه در حافظه اش ذخيره شده پردازش مي نمايد و نتيجة عمليات را نيز از قسمت خروجي بصورت فرمانهايي به گيرنده ها واجرا كننده هاي فرمان (Actuators) ارسال مي‌كند. به عبارت ديگرPLC عبارت از يك كنترل كنندة منطقي است كه مي توان منطق كنترل را توسط برنامه براي آن تعريف نمود و در صورت نياز، به راحتي آن را تغيير داد.
وظيفة PLC قبلا بر عهدة مدارهاي فرمان رله اي بودكه استفاده از آنها در محيط هاي صنعتي جديد منسوخ شده است. اولين اشكالي كه در اين مدارها ظاهر مي شود آن است كه با افزايش تعداد رله ها حجم و وزن مدار فرمان بسيار بزرگ شده، همچنين موجب افزايش قيمت آن مي گردد. براي رفع اين اشكال، مدارهاي فرمان الكترونيكي ساخته شدند ولي با اين وجود اين، هنگامي كه تغييري در روند يا عملكرد ماشين صورت مي گيرد. مثلا در يك دستگاه پرس، ابعاد، وزن، سختي، وزمان قرار گرفتن قطعه زير بازوي پرس تغيير مي كند پس لازم است تغييراي بسياري در سخت افزار سيستم كنترل داده شود.
با استفاده از PLC تغيير در روند توليد يا عملكرد ماشين به آساني صورت مي پذيرد زيرا ديگر لازم نيست سيم كشي ها و سخت افزار سيستم كنترل تغيير كند وتنها كافي است چند سطر برنامه نوشت و به PLC ارسال كرد تا كنترل مورد نظر تحقق يابد. از طرف ديگر قدرت PLC در انجام عمليت منطقي، محاسباتي، مقايسه اي ونگهداري اطلاعات به مراتب بيشتر از تابلوهاي فرمان معمولي است. PLC به طراحان سيستم هاي كنترل اين امكان را مي دهد كه آنچه را در ذهن دارند در اسرع وقت بيازمايند وبه ارتقاي محصول خودبينديشند،كاري كه در سيستم هاي قديمي مستلزم صرف هزينه وبه خصوص زمان است ونياز به زمان،گاهي باعث ميشود كه ايدة مورد نظر هيچگاه به مرحلة عمل درنيايد. هركس با مدارهاي فرمان الكتريكي رله اي كار كرده باشد به خوبي مي داند كه پس از طراحي يك تابلوي فرمان،چنانچه نكته اي از قلم افتاده باشد، مشكلات مختلفي ظهور نموده، هزينه ها و اتلاف وقت بسياري را به دنبال خواهد داشت. به علاوه گاهي افزايش وكاهش چند قطعه در تابلوي فرمان به دلايل مختلف مانند محدوديت فضا، عملا غير ممكن ويا مستلزم انجام سيم كشي هاي مجددوپر هزينه مي باشد. جدول -1 مزايايPLC را نسبت به ساير مدارات کنترل کننده نشان مي دهد.





کامپيوتر

مدارمنطقي الکترونيکي

مدار رله اي

PLC

قيمت با توجه به عملکرد

گران قيمت

ارزان

نسبتا بزرگ

ارزان

حجم وابعاد

نسبتا کوچک

خيلي کوچک

بزرگ وحجيم

خيلي کوچک

سرعت کنترل

خيلي سريع

نسبتا سريع

کند

خيلي سريع

نويز الکتريکي

کاملا خوب

خوب

عالي

خوب

نصب وبهره برداري

برنامه نويسي مشکل

طراحي مشکل

طراحي ونصب مشکل

برنامه نويسي ونصب ساده

توانايي محاسبات پيچيده را دارد؟

آري

خير

خير

آري

تغيير نحوه کنترل وايجاد تغييرات

آسان

مشکل

خيلي مشکل

بسيار آسان


جدول 1 : مزاياي PLC نسبت به ساير کنترل کننده ها
-سخت افزارPLC :
از لحاظ سخت افزاري مي توان قسمتهاي تشكيل دهندة يك سيستم PLC را به صورت زير تقسيم نمود:
1- واحد منبع تغذيه يا PS (Power Supply)
2- واحد پردازش مركزي يا CPU (Control Processing Unit)
3- حافظه (Memory)
4- ترمينالهاي ورودي (Input Module)
5- ترمينالهاي خروجي (Output Module)
6- مدول ارتباطي پروسسوري يا CP (Communication Process)
7- مدول رابط IM (Interface Module)

1- واحد منبع تغذيه يا PS :
منبع تغذيه ولتاژهاي مورد نياز PLC را تامين مي كند. اين منبع معمولا از ولتاژهاي 24 ولت مستقيم و110 يا220 ولت متناوب، ولتاژ 5 ولت مستقيم را ايجاد مي كند. حداكثر جريان قابل دسترسي منطبق با تعداد مدارهاي خروجي مصرفي است. لازم به يادآوري است كه ولتاژ منبع تغذيه بايد كاملا تنظيم شده باشد. ولتاژي كه در اكثر PLC ها استفاده مي گردد، ولتاژ 5 يا 2/5 ولت مستقيم است. (براي جبران افت ولتاژ حاصل از بعد مسافت، ولتاژ منبع را 2/5 انتخاب مي كنند). براي تغذيه رله ها و محرك ها معمولا از ولتاژ vdc 24 بدون استفاده از هيچ كارت ارتباطي استفاده مي شود. در برخي موارد نيز از ولتاژهاي 110 يا 220 ولت متناوب با استفاده از يك كارت رابط بنام Relay Board استفاده مي گردد. براي اينكه در صورت قطع جريان منبع تغذيه، اطلاعات موجود در حافظه وهمچنين محتويات شمارنده ها، تايمرهاو… بدون تغيير باقي بماند از باطري با جنس ليتيم استفاده مي شود. از آنجايي كه اين باطري نفش مهمي در حفظ اطلاعات موجود در حافظه دارد دراكثر PLC ها يك چراغ نشان دهنده تعبيه شده ودرصورتيكه ولتاژ باطري به سطحي پايينتر از مقدار مجاز 8/2 ولت برسد، اين نشان دهنده روشن مي شود. براي تعويض باطري ابتدا بايد به وسيله يك منبع تغذيه ولتاژ مدول مورد نظر را تامين وسپس اقدام به تعويض باطري نمود.
2- واحد پردازش مركزي (CPU) :
واحد پردازش مركزي در حقيقت قلب PLC است. وظيفة اين واحد، دريافت اطلاعات از ورودي ها، پردازش اين اطلاعات مطابق دستورات برنامه و صدور فرمانهايي هستند كه به صورت فعال يا غير فعال نمودن خروجي ها ظاهر مي شود. واضح است كه هر چه سرعت پردازش CPU بالاتر باشد زمان اجراي يك برنامه كمتر خواهد بود.
3- حافظه (Memory) :
همانگونه كه در فصل اول اشاره شد، حافظه محلي است كه اطلاعات و برنامه كنترل درآن ذخيره مي شود. علاوه بر اين سيستم عامل كه عهده دار مديريت كلي برPLC است در حافظه قرار دارد. تمايز در عملكرد PLC ها عمدتا به دليل برنامة سيستم عامل و طراحي خاص CPU آنها است. در حالت كلي در PLC ها دو نوع حافظه است. يكي حافظة موقت (RAM) كه محل نگهداري تايمرها، شمارنده هاو برنامه هاي كاربر است وديگري حافظة دائم (EPRAM,EEPROM) كه جهت نگهداري وذخيرة هميشگي برنامة كاربر استفاده مي گردد.
4-ترمينال ورودي (Input Module) :
اين واحد محل دريافت اطلاعات از فرآيند يا پروسة تحت كنترل است. تعداد وروديها در PLCهاي مختلف، متفاوت مي باشد. وروديهايي كه در سيستم هاي PLC مورد استفاده قرار مي گيرند، در حالت كلي به صورت زير مي باشند:
الف) وروديهاي ديجيتال
ب) وروديهاي آنالوگ
5- ترمينال خروجي (Output Module):
اين واحد، محل صدور فرمانهايPLC به فرآيند تحت كنترل مي‌باشد. تعداد اين خروجي ها درPLC هاي مختلف متفاوت ميباشد. خروجي هاي PLC نيز به صورت ديجيتال وآنالوگ مي باشند.
6- مدول ارتباط پروسسوري (CP):
اين مدول، ارتباط بينCPU مركزي را با CPU هاي جانبي برقرار مي‌سازد.
8-مدول رابط (IM):
در صورت نياز به اضافه نمودن واحدهاي ديگر ورودي وخروجي به PLC يا جهت اتصال پانل اپراتوري و پروگرا مر به PLC از اين مدول ارتباطي استفاده مي شود. در صورتيكه چندين PLC به صورت شبكه به يكديگر متصل شوند از واحد IM جهت ارتباط آنها استفاده مي گردد.شكل 15-1 نحوة ارتباطCPU با ساير قسمتهايPLC را نشان ميدهد. در ادامة بحث به توضيح در مورد برخي از مفاهيم موجود در شكل 15-1 خواهيم پرداخت.





شكل 1 نحوة ارتباطCPU
تصوير ورودي ها (PII):
قبل از اجراي برنامه،CPU وضعيت تمام ورودي ها را بررسي ودر قسمتي از حافظه بنام PII (Process Image Input) نگهداري مي نمايد. جز در موارد استثنايي وتنها در بعضي از انواع PLC، غالبا در حين اجراي برنامه، CPU به وروديها مراجعه نميكند. بلكه براي اطلاح از وضعيت هر ورودي به سلول مورد نظر PII رجوع ميكند، در برخي موارد اين قسمت از حافظة، IIT (Input Image Table) نيز خوانده مي شود.
-تصوير خروجيها (PIO) :
هر گاه در حين اجراي يك برنامه يك مقدار خروجي به دست آيد، در اين قسمت از حافظة نگهداري مي شود. جز در موارد استثنايي وتنها دربرخي از انواع PLC، غالبا در حين اجراي برنامه،CPU به خروجيها مراجعه نمي كند بلكه براي ثبت آخرين وضعيت هر خروجي به سلول مورد نظر در PIO (Process Image Output) رجوع ميکند. ودر پايان اجراي برنامه، آخرين وضعيت خروجي ها از PIO به خروجي هاي فيزيكي منتقل مي گردند.
-فلاگ ها، تايمرها وشمارنده ها:
هر CPU جهت اجراي برنامه هاي اجراي كنترلي از تعدادي تايمر، فلاگ و شمارنده استفاده ميكند. فلاگ ها محلهايي از حافظه هستندكه جهت نگهداري وضعيت برخي نتايج ويا خروجي ها استفاده مي شوند. جهت شمارش از شمارنده و براي زمان سنجي از تايمر استفاده مي گردد. فلاگ ها، تايمر ها وشمارنده ها را از لحاظ پايداري و حفظ اطلاعات ذخيره شده مي توان به دو دستة كلي تقسيم نمود:
پايدار (Retentive) : به آن دسته از فلاگ ها، تايمرهاوشمارنده هايي اطلاق مي گرددكه در صورت قطع جريان الكتريكي اطلاعات خودرا از دست ندهند.
ناپايدار (NON- Retentive): اين دسته بر خلاف عناصر پايدار، درصورت قطع جريان الكتريكي، اطلاعات خود را از دست مي دهند.
تعداد فلاگ ها، تايمرها و شمارنده ها درPLC هاي مختلف متفاوت مي باشد. اما تقريبا در تمامي موارد قاعده اي كلي جهت تشخيص عناصر پايدار و ناپايدار وجود دارد. تعداد عناصر پايدار و ناپايدار بايكديگربرابراست. بنابراين اگرتعداد فلاگ ها، تايمرها و شمارنده ها به ترتيب mو nوp باشد، تعداد عناصر پايدار و ناپايداربه ترتيب p/2 ,n/2 ,m/2 خواهد بود. به طوركلي مي‌توان گفت كه نيمة اول اين عناصر، پايدارو نيمة دوم ناپايدار مي باشد.
15-2- 5- انبارك ياآكومولاتور (Accumulator):
انبارك يك ثبات منطقي است كه جهت بار گذاري يا به عبارت ديگربارنمودن (load) اطلاعات استفاده مي گردد. از اين ثبات جهت بار گذاري اعداد ثابت درتايمرها، شمارنده هاو… استفاده مي شود.
-گذرگاه عمومي ورودي/خروجي (I/O BUS):
همانگونه كه قبلا ذكر شد وظيفة پردازش اطلاعات درPLC بر عهدةCPU است. بنابراين براي اجراي برنامه بايستيCPU با ورودي ها، خروجي ها و ساير قسمتهايPLC در ارتباط بوده، با آنها تبادل اطلاعات داشته باشد. سيستمي كه مرتبط كنندةCPU با قسمتهاي ديگر است BUS ناميده مي شود. اين سيستم توسط CPUاداره ميشود و در حقيقت علت كاهش چشمگير اتصالات درPLC به دليل وجود همين سيستم مي باشد. سيستم BUS از سه بخش زير تشكيل شده است:
1- باس داده (Data Bus) 2- باس آدرس (Address Bus) 3- باس كنترل (Control Bus)
هربايت اطلاعات بايستي آدرس منحصر به فردي داشته باشد، هر گاهCPU بخواهد اطلاعاتي را با بايت بخصوصي رد و بدل كند، با استفاده ازآدرس منحصر به فرد آن بايت اين تبادل اطلاعات ميسر مي گردد. وقتي تمام اطلاعاتCPU با بايت مورد نظر از لحاظ آدرس و خط ارتباطي فراهم شد، CPU توسط باس كنترل، جهت حركت و زمان ردوبدل اطلاعات راسازماندهي ميكند.

- نرم افزار PLC:
درPLC ها سه نوع نرم افزار قابل تعريف است:
1- نرم افزاري كه كارخانه سازنده با توجه به توان سخت افزاري سيستم تعريف مي كند كه به آن سيستم عامل گويند. مثلا درPLC زيمنس مدل 100U تعداد 16تايمر (T0-T15) تعريف شده است و اگر در برنامه نويسي ازتايمر شمارة 18 يعني T18 استفاده شود، سيستم عامل دستور مذكور را به عنوان يك دستور اشتباه قلمداد كرده، برنامه اجرا نخواهد شد. لازم به ياد آوري است كه اين نرم افزار ثابت بوده و معمولا در EPROM يا در EEPROM ذخيره مي شود.
2- نرم افزاري كه برنامه نوشته شده توسط استفاده كننده (كاربر) را به زبان قابل فهم ماشين تبديل مي نمايد. اين برنامه منحصر به كارخانة سازنده بوده، نام خاصي نيزدارد. معروفترين و پركاربردترين اين نرم افزارها، SSمي باشدكه توسط شركت زيمنس ابلاغ گرديده است. اين نرم افزار هم مانند سيستم عامل قابل تغيير نيست.
3- نرم افزار يا برنامه اي كه توسط استفاده كننده نوشته مي شود و به آنUser Program گويند. اين نرم افزار در هر لحظه قابل تغيير بوده، خواندني/ نوشتني است.
-سيستم هاي كنترل توزيع شده (DCS):
عبارت DCS از كلمات Distributed Control System گرفته شده است.کنترل فرآيند هاي بزرگ و پيچيدة مسائل و مشكلات مخصوص به خود را دارد. به عنوان مثال شمار حلقه هاي كنترل دريك مجتمع پتروشيمي گاهي به يك هزار حلقه يا بيشتر از آن مي رسد و دراين حال رقم اندازه گيرها و عناصر نهايي از چند ده هزار نيز فراتر ميرود. همچنين هر يك از اين حلقه ها علاوه برارتباطات داخلي ممكن است با حلقه هاي ديگر ارتباطاتي داشته باشند. در چنين مواردي حجم سيم كشي و مدارهاي ارتباطي حلقه ها با يكديگر (Interlocks) بسيار بالا ميرود و هزينه هاي زيادي را به خود اختصاص مي دهد .




شكل 2) نمونه اي از سيستم DCS
سيستم هاي توزيع شده (DCS) با توانائيهاي جالب خود مشكل پيچيدگي و هزينة مجتمع هاي بزرگ را حل مي كنند. يك سيستم DCS را به عبارتي مي توان يك شبكة كامپيوتري تصور نمودكه با جمع آوري اطلاعات از اندازه گيرهاي محلي و استفاده از مدولهاي كنترل كننده به طريق نرم افزاري، ارتباطات و منطق كنترل را تامين مي نمايد و فرمانهاي لازم را به عناصر نهايي ارسال مي دارد. همچنين استفاده از نرم افزار به جاي سيم كشي و مدارهاي ارتباطي (Interlocks) صرفه جويي عظيمي در هزينه به دنبال خواهد داشت. شبكه هاي ارتباطي به طور معمول در صنايع مختلف براي اقتصادي كردن عمليات به كار مي رود زيرا مي تواند كاربرهايي راكه در نقاط مختلف و پراكنده قرار دارند به منظور تبادل اطلاعات به هم متصل كند. همچنين استفاده از مدولهاي كنترل كننده باسرعت هاي بالا امكان استفاده از يك مدول جهت چندين حلقة كنترل رافراهم مي سازد.كه امر نيز به نوبة خود صرفه جويي اقتصادي وكاهش پيچيدگي سخت افزاري را به دنبال خواهد داشت. درشكل 15-2 يك نمونة معماري ابتدايي از سيستمهاي توزيع شده نمايش داده شده است. وظايف قسمتهاي مختلف در اين معماري به شرح زير مي باشد:
مدولهاي I/O :
وظيفة اين قسمت گرفتن اطلاعات از وروديهايا ارسال آن به خروجي ها مي‌باشد. براي اينكار گاهي لازم است اطلاعات از حالت آنالوگ به ديجيتال ويا برعكس تبديل شود كه اينكار نيز در اين قسمت صورت مي پذيرد. كار ديگر مدولهاي I/O عمل بافر كردن وايزولاسيون وروديها وخروجيها نسبت به سيستم DCS مي باشد.
باس هايI/O محلي:
اتصال مدولهاي I/O به كنترل كننده ها از طريق اين باس ها انجام مي‌شود. باس هاي I/O محلي امكان اتصال گروههاي ورودي- خروجي را به يك ياجند كنترل كننده فراهم مي سازند وبه بيان ديگر با مولتي پلكس كردن گروههاي ورودي – خروجي با يك كنترل كننده مي توان تعداد وهزينة كنترل كننده هارا پايين آورد.
مدولهاي كنترل كننده:
اين مدولها وظيفة متداول و معمول كنترل كننده ها در حلقه هاي كنترل را بر عهده دارند، و از آنجايي كه معمولا ديجيتالي هستند، تنظيم وتصحيح آنها به صورت نرم افزاري انجام مي گرددكه اين امر امكانات جالبي را فراهم مي سازد. اين كنترل كننده ها علاوه بر انواع كلاسيك مي توانند از نوعPLC ويا انواع ديگر نيز باشند.
بزرگراه اطلاعاتي :
كلية قسمتهاي يك سيستمDCS مي توانند از طريق اين بزرگراه (BUS) به قسمتهاي ديگر دسترسي وكسب اطلاع داشته باشند. اين بزرگراه در واقع يك شبكة ارتباطي گسترده است.
ارتباطات استفاده كننده باسيستم:
ارتباط كاربر با DCS مي تواند به صورت اپراتوري، يعني جهت نظارت وکنترل باشد ويا بصورت ارتباطات مهندسي، جهت تنظيم، بررسي هاي کنترل کيفي، تهيه آمار و ارقام ويا تعمير ونگهداري باشد. اين کارنيز از طريق ترمينالهاي استفاده کننده صورت مي پذيرد.
درحال حاضر در پالايشگاه سه سيستم كنترل وجوددارد. در فاز قديم ( GTU 1,2,3و SRU 1,2) از سيستمهاي نيوماتيكي والكترونيكي تواما استفاده مي شودكه سيستم غالب نيوماتيكي مي باشد. به طور مثال براي كنترل فشار در يك مخزن، يك ترانسميتر، فشار را حس كرده وبه كمك مكانيزم فلاپر ونازل كه در فصل 8 توضيح داده شدآن را تبديل به يك سيگنال استاندارد نيوماتيكي بين PSI15-3 ميكند. اين سيگنال به كنترل كنندة مربوط به اين حلقة كنترل فرستاده مي شودوكنترل كننده بر اساس نقطة تنظيم وتفاوت سيگنال ارسالي از ترانسميتر با نقطة تنظيم يك سيگنال كنترلي براي شير كنترل فشار مخزن كه در سرراه مخزن قرار دارد مي فرستدواين حلقه تا رسيدن به نقطة تنظيم ادامه پيدا خواهد كرد.در بحث مربوط به اندازه گيري وكنترل دما با ترموكوپل ها با توجه به اينكه خروجي ترموكوپل ميلي ولت است، وسيله اي در سر راه ترموكوپل به كنترل كننده قرار مي گيرد تابتواند سيگنال ارسالي از ترموكوپل رابه يك سيگنال نيوماتيكي قابل فهم براي كنترل كننده تبديل كند(ترانسديوسر). در اين وسيله ابتدا ميلي ولت به جريان وسپس جريان به فشار تبديل مي شود.وسايل به كار رفته درفاز قديم محصول شركتهاي Taylor , Fisher , Mosoneilan و… مي باشد. در فاز جديد پالايشگاه (GTU 4,5 ,SRU 3 ) از دو سيستم PLC وDCS استفاده شده است كه در بعضي قسمت ها PLC زير مجموعه اي از DCS ميباشد و در جاهايي به طور مستقل عمل مي كند. PLCنصب شده بر روي عوامل Shut down پالايشگاه بخشي از سيستم DCS است كه در توضيحDCS پالايشگاه به آن خواهيم پرداخت.كورة گاز 10% (برج هاي نم زدايي) وكمپرسور گاز10% در دو واحد GTU 5 وGTU 4 توسطPLC كنترل مي‌شوند. PLCنصب شده بر روي كمپرسور گاز10% در هر دو واحد ساخت شركتTelemechanic وModicon مي باشد. نرم افزار اينPLC زبان PL7 است. در GTU4 كورة گاز10% ، باPLC شركت bradley ‌‌ Alenكنترل مي شودكه توسط نرم افزار (RS Logie 500) برنامه ريزي مي شود. درGTU5كورة گاز10% با PLC ساخت شركتAdvantage مدل Adam كار مي كند. CTech نرم افزاراستفاده شده در اين PLCاست.همچنين در واحد3 SRU براي كنترل كورة واكنش ودمنده هاي آن از PLCساخت شركت زيمنس با نرم افزارS5 براي كورة واكنش وS7براي دهنده ها استفاده مي گردد. PLCنصب شده بر روي زباله سوز نيز ساخت شركت Allen Bradly مي باشد.
به غير از موارد ذكر شده كنترل ساير قسمتهاي واحدهاي فاز جديد توسط DCS انجام مي شود. تمامي حسگرها وترانسميترها سيگنالهاي خود را به شكل الكتريكي به اتاق كنترل، مرکز کنترل DCS ارسال مي كنند.معماريDCS پالايشگاه در ضميمه A نشان داده شده است.برابر شكل ياد شده اطلاعات توسط بخشي بنامHMY (شاهراه اطلاعاتي) با ظرفيت انتقال5 Mb/s بين اجزاء ردوبدل مي گردد. شاهراه اطلاعاتي در شكل به صورت دو خط موازي كه يكيPRI (Primary يا اوليه) وديگريSEC (Secondary يا ثانويه) مي باشد، نمايش داده شده است.اجزايي كه در شكل با عنوانIFC وEMUX نشان داده شده است ودر زير شاهراه اطلاعاتي قرار دارند،كنترل كننده مي باشند. در سيستمDCS پنج نوع كنترل كننده وجود داردكه بر اساس تعداد نقاطي كه به آنها متصل مي گردند تقسيم بندي مي شوند. در اين پالايشگاه از نوعIFC (Integrated function Controler) كه قابليت كنترل320 يا 500 نقطه را دارد و نوعEMUX (Expanded Multipelexer Control‌ Unit) با قابليت كنترل2500 نقطه استفاده شده است. ظرفيت انتقال داده در اين كنترل كننده ها 1 Mb/s مي باشد.بخشي كه بنامHDL (Highway Data Link) نشان داده شده است. ارتباط بين كامپيوترServer وكامپيوتر كنسول را با شاهراه اطلاعاتي فراهم مي كند.پس ازHDL ،كامپيوترServer قرار دارد كه وظيفة كنترل وارتباط بين ايستگاه كاري اپراتور و HDL را برعهده دارد و سيستم عامل آن Windows NT Server ميباشد. از اين سرور بعنوان يک ايستگاه کاري نمي توان استفاده كرد زيرا شامل عكس هاي فرآيند نمي باشد.قسمت بعديProcess Network Switch يا PNS است كه ارتباط كامپيوترServer وايستگاه كاري اپراتور را فراهم مي كند. همچنين اين توانايي را داردكه چنانچه يكي ازServer ها ازسرويس خارج شد، سايرServer ها را جايگزين آن كند.پس از NPS ، ايستگاه كاري اپراتور (Operator Workstaion) قرار دارد. اين ايستگاه ارتباط با فرآيند را فراهم مي كند. سيستم عامل آن Windows NT است. علاوه بر موارد ياد شده از HDL 104 به ايستگاه كاري مهندسي (ENG.Station) ارتباط برقرار مي شود كه توانايي تغيير ونظارت برDCS را دارا مي باشد.بخشي از PLCكه در صفحات قبل گفته شد درسيستمDCS قرار دارد، بر روي عوامل Shutdown فاز جديد قرار دارندواز طريق كنترل كنندةEMUX به شاهراه ارتباطي متصل هستند. اين كنترل كننده دراتاقي بنام Technical Room در نزديكي اتاق كنترل مركزي قرار دارد. عوامل Shutdown واحدGTU شامل 70مجموعه شرايط يا Interlock مي باشد كه در صورت رخ دادن هر يك از اين Interlock ها، PLC فرمانShutdown واحد يا بخشي از واحد را صادر مي كند. نوشتن همة اين Interlock ها بسيار طولاني خواهدشد و فقط براي آشنايي، 1 Interlock را بيان مي كنيم. چنانچه1 Interlock (I/1 ) رخ دهد واحدGTU به طور كلي Shutdown مي شود. I/1 مسير جريان گاز ورودي به واحد را از طريق بستن سلونوئيدهاي UY-100 وFY-120 و مسير جريان گاز خروجي از واحد را با بستن سلونوئيدهاي PY-111و UY-115و PY-107A مسدود خواهد كرد. شرايط زير باعث رخ دادنInterlock-I/1 مي گردد:
جريان زياد گاز ورودي به برج فرآورش گاز (2201) وعمل كردن سوئيچ FSHH-120
سطح بسيار كم آمين دربرج هاي تماس
سطح بالاي مايع به شكل غير عادي در جدا كنندة گاز تصفيه شده (2222) وعمل كردن سوئيچLSHH-109
سطح بالاي مايع به شكل غير عادي در فيلتر جداكنندة گاز تصفيه شده (1702) وعمل كردن سوئيچ LSHH-111
غلظت زياد H2S در گاز ورودي به برجهاي نم زدايي
فشار پايين گاز خروجي از واحدوعمل كردن سوئيچPSL-113
فشرده شدنPush Button در اتاق كنترلPB-302
فشار بالاي گاز ورودي به واحد و عمل كردن سوئيچPSH-106
در پايان لازم به ياد آوري است كهDCS نصب شده در پالايشگاه ساخت شركتFisher-Rosemount مي‌باشد.




شكل 15-3) سيستم فاز 1



شكل 15-4) سيستم فاز 1