متالورژی سطوح وپوششها

[ghasem motamedi]

پوشش هاي پاشش حرارتي
پلاستیک های پاششی با استفاده از اصلاح تجهیزاتی که در ابتدا برای پاشش فلزات طراحی شده بودند ، گسترش یافتند. از آنجا که الزامات مواد متفاوت است، اکنون تفنگ های مورد استفاده به صورت ویژه ای برای کار با پلاستیک طراحی شده اند. تجمع پلاستیک داغ در درون تفنگ باعث ايجاد دمای شعله می شود. از این کار باید با محاصره جهت پاشش پودر توسط هوای خنک کننده جلوگیری کرد.
احتراق یک سوخت نظیر استیلن ، هیدروژن یا پروپان در هوا یا اکسیژن باعث تولید شعله می شود. ذرات پلاستیک باید به دمای ذوب خود برسند اما باید اطمینان حاصل نمود که هیچگونه تغییری در خواص آن ها به دلیل بیش از حد گرم شدن پدید نمی آید. پودر به دو صورت به تفنگ تغذیه می شود: از یک مخزن که مستقیماً روی تفنگ نصب می شود یا حمل توسط هوا در یک شیلنگ از یک تغذیه کننده مجزای پودر . روش دوم برای حالت خودکار یا پاشش های طولانی مدت داراری مزایایی است.
مزایا
-یک فرایند متحرک و روان مناسب برای کار در محل یا کار کارگاهی.
-امکان دست یافتن به پوشش های با ضخامت بیش از یک میلیمتر.
-هزینه کمتر سرمایه تجهیزات.
-امکان تغییرات سریع در پودر مورد استفاده.
-امکان عملیات دستی یا خودکار.
معایب
-یکنواختی پوشش و کیفیت آن در عملیات دستی به مهارت اپراتور وابسته است .
- پرداخت کاری سطح نصبت به سایر فرایند ها ضعیف تر است.
-فرایند تک جهتی است و محدودیتهای دسترسی وجود دارد.
-انتخاب صحیح پارامترهای پاشش و کنترل آن ها برای تولید رسوب با کیفیت خوب و تکرار پذیر ضروری است.

[ghasem motamedi]

پوشش های بستر سیال
یک روش قدیمی عبارت است از پیشگرم قطعه و سپس نورد یا غوطه وری آن در پودر پلاستیک که باعث می شود پودر در تماس با قطعه کار ذوب شود و پوششی را ایجاد نماید که در گرمایش بعدی یک لایه نازک صیقلی یکپارچه با اتصال پیوند خوب فراهم نماید. در دهه 1950 این روش با سازگاری با روش بستر سیال به طور وسیع مورد استفاده قرار گرفت که بهبود بهره وری و پوشش کامل سطح ، مخصوصاً سطوح نا منظم را در پی داشت.
مزایا
-بهبود یکنواختی پوشش و پوشاندن سطوح نا منظم و سطوح داخلی.
-پوشش دهی هم زمان سطوح داخلی و خارجی .
-امکان کنترل بهتر دمای قطعه کار به دلیل پوشش یکپارچه حجم وسیع.
-امکان دستیابی به پوشش های ضخیم در مدت زمان کوتاه.
-سهولت خودکار کردن فرایند.
معایب
اساساً یک فرایند کارگاهی است نه متحرک.
-هزینه سرمایه گذاری تجهیزات نسبت به پاشش حرارتی بیشتر است .
-پوشاندن مشکل تر است به دلیل آنکه به پیشگرم نیاز است.
-اندازه قطعه کار با توجه به اندازه و ابعاد بستر سیال و کوره پیشگرم کنترل و محدود می شود.

[ghasem motamedi]

پوشش هاي پاشش الکترواستاتیک
در این فرایند پودری که از تفنگ خارج می شود به صورت الکترواستاتیکی باردار شده و با سرعت کم به وسیله هوا و یا کلگی چرخان پاشش به جلو رانده می شود و به قطعه کاری برخورد می کند که اتصال به زمین شده است.
این مرحله نیاز به مراقبت دارد چرا که فشار بسیار زیاد هوا باعث می شود پودر، زیرلایه را بشوید و تورفتگی ایجاد کند که پوشش دهی آن مشکل خواهد بود. ضخامت پوشش در این فرایند ، خود محدود کننده است، زیرا افزایش میزان عایق شدن الکتریکی سطح زیرلایه می شود. با پیشگرم کردن زیر لایه و اعمال چند پوشش می توان بر این اثر غلبه کرد.
مزایا
-امکان دور پوشانی خوب بدون تغییر موضع قطعه کار.
- سهولت خودکار سازی فرایند.
-امکان ایجاد لایه نازک.
-پوشش دهی خوب لوله ها.
- کنترل دمای کوره برای اطمینان از گداخت مناسب پوشش.
-عملیات پوشاندن نسبت به سایر فرایندها آسانتر است.
معایب
-هزینه سرمایه گذاری زیاد تجهیزات.
-تجهیزات قابل حمل نیستند و فرایند کارگاهی است.
ظرفیت تجهیزات ، اندازه قطعه کار را محدود و کنترل می کند.

سایر روش ها
قطعات کوچک
قطعاتی که بسیار کوچک تر از آن هستند که به صورت دستی جا به جا شوند، پس از گرم شدن در یک پودر لرزان یا متحرک انداخته می شوند. پس از آن برای ایجاد یک لایه نازک غیر متخلخل پس گرمایش می شوند. برخی سیستم ها امکان تولید پوشش بدون وجود نقطه ها یا نشانه های تماس را فراهم می آورند. با استفاده از کارگر غیر ماهر ، تا 50000 قطعه در ساعت می توان تولید نمود.
قسمت های داخلی مخزن
در قطعاتی نظیر کپسول های آتش نشانی و لوله های آب داغ ، سیستمی وجود دارد که بر اساس آن مقدار مشخصی پودر به قطعه پیشگرم شده پاشیده می شود و سپس برای توزیع پودر حتی در سطوح داخلی، قطعه به صورت مدلی شبیه یک مدار نا منظم حرکت می کند. این در حالی است که حرارتی که از بیرون به قطعه داده می شود ، باعث گداخت پوشش در جای خود می شود.
پوشش دهی توسط سیم مداوم
پوشش دهی توسط لوله مشابه فرایندهای پوشش دهی سیمی است ، اما در اینجا پودر در یک محفظه ابری به کار می رود و لوله قبل از فرایند بعدی ، در آب سرد می شود. با کنترل دقیق ضخامت پوشش ، تولید مداوم لوله در سرعت های بالا امکان پذیر است.
پاشش مرحله ای
قطعاتی که برای جابه جایی در یک بستر سیال ، بسیار برزگ یا سنگین هستند ابتدا در یک کوره گرم می شوند و سپس توسط تفنگ از نوع تنظیم جریان ، همراه با بار یا بدون بار الکترواستاتیک، پاشش صورت می گیرد. پودر گداخته می شود تا پوشش با ضخامت تا 120 میلیمتر ، اگر نیاز باشد، شکل بگیرد. در صورتیکه تکمیل عملیات گداخته ضرورت داشته باشد، می توان آن را دوباره انجام داد.

[ghasem motamedi]

طراحی پوشش های پلاستیکی
آماده سازی سطح
پوشش های پلاستیکی بر روی زیرلایه های فلزی باید تحت شرایط کاملاً کنترل شده به کار روند.ضرورت دارد که قبل ار عملیات پوشش دهی ، زیر لایه کاملاً تمیز شده باشد.
این بدان معناست که هرگونه پوسته اکسیدی، زنگ، گریس، رنگ یا سایر آلودگی ها باید زدوده شود.
هرگونه نقصان در این زمینه منجر به تضعیف چسبندگی بین فلز و پوشش می شود .سطح تمیز شده معمولاً با استفاده از دانه های زاویه دار ساچمه زنی می شود. جایگزینی ساچمه زنی، تمیز سازی که با عملیات فسفاته یا کروماته ادامه می یابد، به ویژه در مورد پوشش های نازک که توسط رسوب دهی الکترواستاتیکی به دست می آید.
پوشش های فسفاته در دماهای بالا که برای رسوب دهی به روش سیال استفاده می شود، کارایی ندارد. به هنگام انتخاب چنین عملیاتی باید به توصیه های متخصصین توجه نمود.
گرچه ساچمه زنی بهترین راه آماده سازی سطح برای پوشش های ضخیم است ، اما استفاده از یک آستری قبل از پوشش ها عملاً مطلوب است. این حالت چسبندگی پوشش به زیر لایه را بهبود می دهد و معمولاً برای کاربردهای الکترواستاتیک نایلون توصیه می شود.
وجود حرارت در فرایند پاشش حرارتی ممکن است آستری را تخریب نماید و مانع استفاده از آن ها در این فرایند شود. این قطعات به آسانی توسط ساچمه زنی اعوجاج پیدا می کند و استفاده از تمیز سازی شیمیایی با آسترها می تواند از این امر جلوگیری نماید.
طراحی قطعه
سطوحی که قرار است پوشش دهی شود نه تنها برای فرایند پوشش دهی مورد نظر ، بلکه برای آماده سازی سطح نیز باید قابل دسترس باشد.
به دلیل گرمای مورد نیاز برای گداخت پوشش های پلاستیکی ، ایجاد منفذ در مقاطع تو خالی ضروری است. سیالات مورد استفاده برای تمیز سازی ،از طریق این منافذ وارد خواهند شد، بنابراین باید به گونه ای جاسازی شوند که سیالات بتوانند از حفره ها کاملاً تخلیه شوند. برای جلوگیری از خوردگی سطح حفاظت نشده در طی کار، آب بندی بعدی این منافذ ضروری است.
بهتر است در قطعاتی که نیاز به پوشش دهی دارند از گوشه های تیز اجتناب شود .توانایی فرایندهای مختلف پوشش دهی برای پوشش دادن یکنواخت گوشه ها مانند سایر سطوح متفاوت است، اما به هر حال در گوشه های تیز پوشش نازکتر است و حین جابه جایی آسیب پذیر تر، به ویژه اگر قطعه بزرگ یا سنگین باشد.
خلاصه
در عرصه وسیع و متنوع مسایل سایش در صنایع مختلف ، مواد پلاستیکی سهم مشخصی را در بازار در مورد انتخاب پوشش های به صرفه از لحاظ اقتصادی در اختیار مهندس طراح قرار داده اند. پوشش دهی را می توان در کارگاه یا محل انجام داد.
پوشش دهی در محل ممکن است در مورد تعمیر و ترمیم قطعه ای به کار رود که قبلاً پوشش پلاستیک شده است یا در جهت افزایش عمر قطعه فاقد پوشش استفاده شود. بسته به شرایط مختلف ، مدل های دستی یا خودکار فرایند می تواند انتخاب و پذیرفته شود.
برای دستیابی به عمر کاری مورد نظر قطعه، چسبندگی کامل و مناسب پوشش به زیر لایه ضروری است. در مواردی که از سیستم دستی استفاده می شود، به کارگیری اپراتور آموزش دیده مناسب اهمیت فراوان دارد.
مواردی که به مراقبتهای ویژه نیاز است عبارت است از طراحی و آماده سازی صحیح قطعه ، کنترل دمای پیش گرمایش و پس گرمایش و اجتناب از رطوبت قطعه حرارت دیده با شعله مستقیم.

[ghasem motamedi]

پوشش های بدون کرم شش ظرفیتی (http://www.materialengineering.blogfa.com/post-7.aspx)
مقدمه
امروزه بيشتر پوشش هاي سطحي و تبديلي قطعات فولادي، بويژه قطعاتي که در خودرو مصرف مي شود محتوي کرم شش ظرفيتي (Hexavalent Cr) است. قابليت محافظت عالي سطح و مقاومت در برابر خوردگي عامل اين استفاده عام است. اما در عين حال، مشکلات و خطرات زيست محيطي و بهداشتي ناشي از کرم شش ظرفيتي باعث شده تا کشورهاي صنعتي که بيشترين استفاده از اين نوع پوشش ها را دارند برنامه هائي جهت حذف و جايگزيني آن تدوين و ابلاغ نمايند. اول جولاي سال گذشته(2007) آخرين مهلت حذف اين شکل خاص از فلز کرم در پوشش قطعات خودرو و جايگزيني پوشش هاي بدون کرم (Cr free) از سوي اتحاديه اروپا بود.
برنامه زمان‌بندي جايگزيني
در ۱۸ سپتامبر سال ۲۰۰۰، پارلمان اروپا حذف مواد مضر براي محيط‌زيست در ساخت قطعات خودرو را در دستور کار خود قرار داد. طرح کميته عبارت بود از تعيين ضرب‌العجلي که اعضاء اطمينان يابند در قطعات خودرو عناصري همچون سرب، جيوه، کادميم و کرم شش ظرفيتي استفاده نخواهد شد. اين قطعات شامل اتصالات، قطعات پرسي، قطعات ريختگي، قطعات ماشينکاري و قطعات تزئيني است که براي حفاظت خوردگي آنها از پوشش‌هاي روي، پوشش‌هاي داکرومت و پوشش‌هاي کرم استفاده مي‌شود.
در مورد کرم شش ظرفيتي، در ابتدا طرح محدود کردن مقدار کل مجاز به مقدار حداکثر دو گرم در هر خودرو تا سال ۲۰۰۳ اعلام شد. اما از آنجا که اين شيوه روش استانداري در مورد تجزيه و تحليل نحوه استفاده از کرم بدست نمي‌دهد و نيز هيچگونه راه‌حلي براي جايگزيني يکباره همه پوشش‌هاي کرم شش ظرفيتي وجود ندارد، براساس موافقت اتحاديه اروپا با صنايع خودروسازي، يک برنامه تدريجي قابل قبول براي حذف کرم شش ظرفيتي به تصويب رسيد. مراحل طرح به شرح زير بود:

توقف‌ سيستم‌هاي کروماته آبي و براق تا اول جولاي ۲۰۰۲
توقف سيستم‌هاي کروماته زرد تا اول جولاي ۲۰۰۳
حذف کرم شش ظرفيتي در سيستم‌هاي روي تا اول ژانويه 2005
حذف کرم شش ظرفيتي در سطوح پوشش کروماته زيتوني و مشکي تا اول جولاي 2007
مقايسه کرم شش ظرفيتي و سه ظرفيتي
تماس با پوشش‌هاي محتوي کرم شش ظرفيتي خطر سرطان پوست را در بر دارد. کرم شش ظرفيتي تنها شکلي از کرم است که بر غشاء سلول آدمي نفوذ مي‌کند و متعاقب آن، سلول را تخريب مي‌نمايد. اين امر در طي انهدام يا بازيابي خودروها نيز آلودگي‌هاي زيست‌محيطي ايجاد مي‌کند. با اين وجود، کرم شش ظرفيتي بهترين مقاومت خوردگي پوشش‌هاي سطحي و تبديلي را بدست مي‌دهد. کرم سه ظرفيتي فاقد مشکلات بهداشتي و زيست‌محيطي است اما خواص محافظت خوردگي آن مانند کرم ششي ظرفيتي نيست و بنابراين در بسياري حالات استفاده از يک پوشش روئين (Top Coat) ضروري است و اين مساله، هزينه پوشش را افزايش مي‌دهد. کنترل حمام پوشش در مورد کرم سه ظرفيتي و نگهداري پايدار آن در عمل مشکل است. از لحاظ ظاهر و کيفيت نيز پايداري و يکنواختي ميسر نيست. چسبندگي پوشش به فلز نيز کمتر است.
پوشش‌هاي با کرم سه ظرفيتي ارزان‌تر از پوشش‌هاي با کرم شش ظرفيتي است. به عنوان نمونه، اين مقدار براي کرم سه ظرفيتي آبي براق ۲۰ ـ ۱۰ درصد است. اما اشاره شد که با توجه به کمتر بودن خاصيت محافظت خوردگي کرم سه ظرفيتي و اجبار استفاده از پوشش روئين، هزينه پوشش افزايش مي‌يابد. از سوي ديگر پوشش‌هاي داراي کرم سه ظرفيتي عمدتا شامل استفاده از عوامل اکسيدان است که آنها را در سطوح پوشش به کرم شش ظرفيتي تبديل مي‌کند. اين در حالي است که استفاده از پوشش‌ها با کرم شش ظرفيتي علاوه بر آنکه مقاومت خوردگي بهتري ايجاد مي‌کند، عمليات آنها آسان‌تر و پايداري آنها بيشتر است.
مقايسه پوشش هاي موجود
پوشش‌هاي سطحي نظير گالوانيزه و داکرومت و پوشش‌هائي نظير کروماته و فسفاته همگي محتوي کرم شش ظرفيتي هستند. با توجه به مشکلات ناشي از نفوذ هيدروژن اتمي در طي عمليات اسيدشوئي که براي آماده‌سازي سطح قطعات قبل از عمليات گالوانيزه بکار مي‌رود و نيز نفوذ از طريق حمام‌هاي محتوي کرم، در سال‌هاي اخير پوشش غيرآلي داکرومت توسط خودروسازان مورد استفاده قرار گرفته است. پوشش داکرومت يک پوشش با پايه آبي (Water-base) است شامل پراکندگي اکسيدهاي فلزي، روي فلزي و رشته‌هاي آلومينيوم. ذرات کوچک روي و ذرات برفي شکل آلومينيوم در لايه‌هاي چندتايي، يک پوشش فلزي نقره‌اي خاکستري را تشکيل مي‌دهند که پس از پخت در ۳۲۰ درجه سانتيگراد کاملا غيرآلي مي‌شود. با توجه به وجود و تمرکز آلومينيوم در پوشش، مقاومت خوردگي خوب دو فلزي فراهم مي‌شود. غيرآلي بودن پوشش سبب بروز مقاومت خوب در برابر گازوئيل، حلال‌ها، روغن ترمز و نظير آن مي‌شود. بدليل عدم وجود اسيد يا الکتروليز در فرآيند پوشش کاري، نفوذ هيدروژن و پديده تردي هيدروژني وجود ندارد. پوشش‌هاي داکرومت تا ۵۰۰ ساعت و با داشتن پوشش روئين حداقل تا ۱۰۰۰ ساعت تست پاشش نمک را پاسخ مي‌دهند. پوشش داکرومت با وزن mg/dm2 280 - 210 و ضخامت 8 ـ۶ ميکرون به طور وسيعي در صنايع خودروسازي، ساختمان و سازه مورد استفاده قرار مي‌گيرد. فرآيند شامل آماده‌سازي سطح، غوطه‌وري و چرخش و پخت است. در عمليات چرخش پس از غوطه‌وري، محصول اضافي جدا مي‌شود و پس از پخت، چسبندگي مناسب پوشش با تشکيل يک پيوند شيميايي فراهم مي‌آيد. عملکرد مقاومت خوردگي داکرومت بهتر از فناوري‌هاي سطحي ديگر است. پس از آن به ترتيب پوشش‌هاي روي ـ نيکل (کروماته زرد)،روي – نيکل (کروماته مشکي)، روي – آهن (کروماته زرد)، روي – آهن (کروماته مشکي)، الکتروليتي روي (کروماته زرد)، الکتروليتي روي (کروماته سبز) و گالوانيزه گرم قرار مي‌گيرند. يکي از مزاياي پوشش‌هاي داکرومت آن است که در حالي که اتصالات فولادي در قطعات آلومينيومي مورد استفاده قرار مي‌گيرد از پديد آمدن خوردگي گالوانيکي روي جلوگيري بعمل مي‌آورد، در حالتي که قطعات با پوشش گالوانيزه چنين نيستند.
جايگزيني کرم شش ظرفيتي
در دو دهه اخير نسبت به جايگزيني کرم شش ظرفيتي در پوشش‌ها، تلاش‌هايي صورت گرفته است. اين تلاش‌ها بويژه از ناحيه قطعه‌سازان خودرو که بيشترين استفاده از اين نوع پوشش‌ها را دارند انجام شده است. شرکت اپل از سال 1983 براي دست‌يابي به اين هدف تلاش کرده است. شرکت جنرال موتورز نيز در دهه ۹۰ در اين زمينه حرکت کرده است.
در مورد فرآيندها و پوشش‌هاي جايگزين گاه سعي شده از پوشش روي به همراه لايه ضخيم غيرفعال (Passive) عاري از کرم شش ظرفيتي اسفتاده شود. مقاومت خوردگي در اين حالت شبيه کروماته زرد معمولي است. رنگ از حالت شفاف تا قوس قزحي متغير است. کنترل عملکرد اين لايه مشکل است به همين دليل تاکنون استفاده عملي عام نيافته است.
استفاده از پوشش روي ـ کروماته به همراه پوشش روئين گزينه ديگري است. در اين حالت ضخامت لايه پوشش روئين حدود دو ميکرون و مقاومت خوردگي تا خوردگي سفيد حدود ۱۰۰ ساعت است. مناسب بودن فرآيند مانند فرآيند کروماته زرد معمولي است. پوشش روئين براي بهبود حفاظت خوردگي بکار مي‌رود. اين پوشش با نفوذ به لايه زيرين آن را پايدار مي‌سازد و هر نوع ترک و حفره را آب‌بندي (seal) مي‌کند. اما در ميان جايگزين‌هاي کرم شش ظرفيتي، پوشش Zinc flake بيش از بقيه پوشش‌ها مطرح بوده است. اين پوشش که جايگزين پوشش داکرومت نيز خواهد شد نام‌هاي تجاري مختلفي را در بر مي‌گيرد. نظير:
Geomet
Zintek
Deltatone
Dorken. شرکت‌ تويوتا در اين راه گام بر مي‌دارد.
Magni. شرکت‌هاي جنرال موتورز و فورد از آن استفاده مي‌کنند.
بيشتر اين پوشش‌ها غيرآلي با پايه آلي و نه حلال (Solvent-base) هستند. مقاومت حرارتي آنها طي 100 ساعت تا ۱۸۰ درجه سانتيگراد است. دليل اين امر آن است که اين پوشش‌ها حاوي آب‌هاي کريستاله يا رزين‌هاي آلي نيستند که به آساني تحت گرما تخريب شوند. ساختار آنها عبارتست از لايه‌هاي رشته مانند فلز آلومينيوم و نيز اکسيدهاي فلزي و روي فلزي در زمينه يک ترکيب غيرآلي که عمدتا پايه سيليکون دارد. اين پايه به صورت چسب عمل مي‌کند. ضخامت پوشش 12ـ6 ميکرون است و بنابراين براي بستن اتصالات مشکلي پديد نمي‌آورد. ضريب اصطکاک 5/0 ـ 3/0 و مقاومت خوردگي 800-600 ساعت قبل از خوردگي قرمز است. وزن پوشش حداقل mg/dm2 30 و دماي پخت 170-60 درجه سانتيگراد است. البته اين فرآيند براي پيچ و مهره‌هاي کوچک تا M4 مناسب نيست. اما با توجه به اينکه بيش از ۸۰ درصد پيچ و مهره‌هايي که در خودرو مورد استفاده است در محدوده M6-M12 قرار دارد مساله قابل توجهي نيست.
بطور کلي مزاياي اين نوع پوشش‌ها که در دسته پوشش‌هاي غيرآلي قرار مي‌گيرند عبارتست از:
ـ پايداري حرارتي بيشتر
ـ ضخامت کمتر در پوشش
ـ مقاومت خوردگي بهتر
ـ دامنه کمتر ضريب اصطکاک

[ghasem motamedi]

پوشش هاي آلياژي روي (http://www.materialengineering.blogfa.com/post-1.aspx)
چکيده
پوشش دهي الکتريکي فلز روي به عنوان يکي از روش هاي پوشش دهي فلز روي بر قطعات فولادي در کنار روش هاي ديگر، نظير گالوانيزه غوطه وري گرم، سال هاست که شناخته شده و مورد استفاده قرار گرفته است. برخي محدوديت ها در خواص و عملکرد اين پوشش ها نظير مقاومت خوردگي، سختي، انعطاف پذيري و مقاومت در برابر محيط هاي شيميائي خاص باعث معرفي و بکارگيري آلياژهاي روي، بويژه با عناصر فلزي نظير آهن، کبالت و نيکل از دو دهه پيش شده است. توسعه فناوري و حيطه استفاده از اين نوع پوشش هاي آلياژي همواره رو به گسترش بوده است. امروزه از اين نوع پوشش ها بطور وسيعي در صنعت ساخت قطعات خودرو و اتصالات استفاده مي شود و بدين ترتيب دست يابي به مقاومت خوردگي بيشتر، سختي و انعطاف پذيري بالاتر و حفظ مقاومت خوردگي حتي پس از عمليات حرارتي و عمليات شکل دهي و نيز شفافيت بهتر و کيفيت و شکل ظاهري مطلوب، همراه با انواع پوشش هاي تکميلي کروماته در قالب پوشش هاي آلياژي روي – نيکل، روي – کبالت و روي – آهن ميسر شده است.
مقدمه
پوشش فلز روي (Zn) براي محافظت فولاد از چند راه مورد استفاده قرار مي‌گيرد:

بوسيله تجهيزات الکتريکي ـ شيميايي: پوشش‌دهي الکتريکي (Electroplating)
از يک حمام فلزي مذاب: گالوانيزه غوطه‌وري گرم (Hot dip galvanizing)
از پاشش يک فلز مذاب : فلز پاشي
در شکل پودري: پوشش مکانيکي
در قالب پوشش گرد رنگ: رنگ پاشي
پوشش روي در قطعات خودرو عمدتا به صورت گزينه اول يعني پوشش‌دهي الکتريکي انجام مي‌شود. روي توسط مکانيسم فداشوندگي (Scarification) بدليل داشتن تمايل شيميايي بيشتر به ترکيب با اکسيژن، اکسيد شده و با رسوب محصولات خوردگي ناشي از خوردگي روي، از ادامه خوردگي فولاد جلوگيري بعمل مي‌آورد.
در دهه‌هاي گذشته کادميم نقش روي را ايفا مي‌کرد و پوشش کادميم بطور وسيعي در صنايع مورد بهره‌برداري بود. اما بدليل بارز شدن مشکلات مربوط به آلودگي و سمي بودن کادميم، بتدريج پوشش روي خالص جايگزين کادميم گرديد و به عنوان يک عمليات رايج صنعتي در پوشش دادن قطعات متعدد صنعتي و نظامي بکار گرفته شد. دو نکته در مورد فرآيند پوشش‌دهي الکتريکي روي خالص براي قطعات فولادي وجود دارد:

در مورد پوشش‌دهي قطعات فولادي با استحکام بالا بدليل جذب هيدروژن از حمام آبکاري و بروز پديده تردي هيدرون (Hydrogen embitterment)، لازم است همواره عمليات هيدروژن‌زدائي صورت گيرد.
براي افزايش خاصيت مقاومت به خوردگي پوشش و امکان دسترسي به ظاهر زيباتر و متنوع، معمولا از يک پوشش تکميلي مانند کروماته يا فسفاته بعد از عمليات پوشش‌دهي استفاده مي‌شود.
پوشش‌هاي آلياژي روي
پوشش‌هاي آلياژي روي (Zinc alloy coatings) بجاي روي خالص، از دهه ۱۹۸۰ ميلادي در ژاپن و اروپا بکار گرفته شد و در دهه اخير نيز در آمريکا مورد توجه قرار گرفت. دلايل عمده روآوري به اين پوشش‌ها عبارتست از:

دست‌يابي به حد بيشتر مقاومت خوردگي پوشش همزمان با کاهش ضخامت آن
تثبت يک جايگزين مناسب براي پوشش سمي کادميم
گرچه در مقايسه با روي خالص، کنترل ترکيب حمام آبکاري در پوشش‌دهي آلياژهاي روي حساس‌تر است و بدليل استفاده از عناصر آلياژي هزينه بيشتري دارد اما افزايش مقاومت خوردگي در عين کاهش ضخامت پوشش و در نتيجه افزايش عمر و بهبود عملکرد پوشش، هزينه‌ها را جبران مي‌سازد. توسعه صنايع خودروسازي، الکترونيک و هوا ـ فضا از عواملي بود که گسترش کاربرد پوشش‌هاي آلياژي روي را باعث گشت. امروزه حمام‌هاي آلياژي روي نه تنها حفاظت خوردگي بهتري را بدست مي‌دهند بلکه سبب افزايش انعطاف‌پذيري، سختي و روانکاوي پوشش نيز مي‌شوند. پوشش فداشونده‌اي که از آلياژهاي روي بدست مي‌آيد محصول خوردگي با حجم کمتري نسبت به روي خالص توليد مي‌کند.
اساس فرآيند پوشش‌دهي آلياژي روي توانائي در پوشش‌دهي همزمان دو فلز است که با تغيير غلظت يوني فلزات و در نتيجه تغيير اکتيويته آنها ميسر مي‌شود. اگر پتانسيل احياء دو فلز مورد نظر به هم نزديک باشد با تنظيم عواملي همچون شدت جريان، دما، PH و غلظت يون‌هاي فلزي مي‌توان عمليات را انجام داد. استفاده از عوامل کمپلکس‌ساز (Complexer) نظير سيانيدها، سولفاميدها، هيدروکسيدها و مواد آلي ديگر که مي‌تواند با اضافه شدن به محلول حمام آبکاري، تجزيه شده و با ترکيب شدن با يون فلزي، يون‌هاي پيچيده توليد کند راه مطلوبي در اين زمينه است.
انواع پوشش‌هاي آلياژي روي

آلياژ روي ـ سيکل: Zn/Ni
آلياژ روي ـ آهن: ‌Zn/Fe
آلياژ روي ـ کبالت: Zn/Co
آلياژ قلع ـ روي: Sn/Zn
انتخاب نوع پوشش آلياژي به الزامات عملکردي قطعه و انتظاراتي که از پوشش مورد نظر وجود دارد برمي‌گردد. آلياژ کردن روي عموما با فلزات گروه هشتم جدول تناوبي يعني آهن، کبالت و نيکل صورت مي‌گيرد که نجيب‌تر از فلز روي هستند و بنابراين با آلياژ شدن با فلز روي، سرعت خوردگي آلياژ نسبت به روي خالص کمتر مي‌شود و حفاظت خوردگي بهتري فراهم مي‌آيد. البته در هر قطعه داراي پوشش، سرعت واقعي خوردگي به ترکيب آلياژ، يکنواختي رسوب، محيط کارکرد قطعه، نوع پوشش تبديلي و ماده پايه پوشش بستگي دارد.
عمده‌ترين مورد استفاده پوشش‌هاي آلياژ روي که با روش پوشش‌دهي الکتريکي بکار مي‌رود و به آن گالوانيزه سرد نيز گفته مي‌شود قطعات خودرو است. ۲۰ تا ۳۰ درصد بقيه کارکرد مربوط به صنعت هوا ـ فضا و الکترونيک است.
پوشش آلياژي روي ـ نيکل
اين پوشش‌ها سابقه بسيار بيشتري نسبت به بقيه پوشش‌هاي آلياژي روي دارند، علاوه بر آنکه از لحاظ مقاومت خوردگي نيز درصدر پوشش‌هاي آلياژي روي هستند. از ويژگي‌هاي مهم اين نوع پوشش خاصيت شکل‌پذيري (Formability) قطعه فولادي پوشش داده شده است؛ يعني پس از عمليات حرارتي و انجام عمليات شکل‌دهي، مقاومت خوردگي قطعه تا حد بسيار خوبي حفظ مي‌شود، به همين دليل در پوشش‌دهي قطعاتي مانند اتصالات پيچ و مهره، قطعات سيستم ترمز و سيستم سوخت‌رساني بکار مي‌رود. سختي 300 ـ 250 ويکرزي پوشش باعث پديد آمدن مقاومت به سايش بسيار خوب در قطعه مي‌شود. مقاومت در برابر گرما، نور ماوراء بنفش و سيالات هيدروليکي و سوخت‌ها از جمله ويژگي‌هاي ديگر اين نوع پوشش‌هاست. به همين دليل در قطعات زير کاپوت (under-the-hood) خودرو که در معرض گرما هستند کاربرد وسيعي دارند. کاربرد پوشش‌هاي آلياژي روي ـ نيکل در صنعت اتصالات و پيچ و مهره و قطعات رزوه‌دار نيز رو به توسعه است. با توجه به اينکه اين پوشش‌ها در تماس با آلومينيوم، خوردگي گالوانيکي از خود نشان نمي‌دهد، در صنايعي که شامل بدنه‌هاي آلومينيومي است کاربرد زيادي دارند. از لحاظ قيمتي، پوشش‌هاي آلياژي روي ـ نيکل گرانترين پوشش‌هاي آلياژي روي به شمار مي‌آيند. پوشش‌هاي آلياژي روي ـ نيکل، هم از حمام‌هاي قيليائي و هم حمام‌هاي اسيدي پوشش داده مي‌شوند که ترکيبات و خواص متفاوت پوشش را پديد مي‌آورند. براي افزايش مقاومت به خوردگي پوشش، افزايش قدرت چسبندگي رنگ يا ساير پوشش‌هاي آلي، افزايش خاصيت روانکاري و پديد آمدن ظاهري خوشايند و متنوع از پوشش‌هاي تبديلي نظير کروماته، در انواع رنگ‌هاي مختلف زرد، روشن، برنزي، قوس و قزحي و مشکي استفاده مي‌شود.
استاندارد ASTM B841 الزامات عملکردي پوشش‌هاي آلياژي روي ـ نيکل را توضيح داده است. اين پوشش‌ها را مي‌توان به روش آويزه‌اي (rack) و بشكه‌اي (barrel) در ظرفيت‌هاي مختلف 500 تا 20000 ليتري انجام داد. ضخامت سه نوع (گريد) پوشش معرفي شده در استاندارد مزبور ۵، ۸ و ۱۰ ميکرون است.
حمام‌هاي قليائي پوشش روي ـ نيکل
رسوب حاصل از پوشش بدست آمده از حمام‌هاي قليائي روي ـ نيکل حاوي کمتر از ۱۰ درصد نيکل (۹ـ۶ درصد) است. فرمولاسيون اين حمام‌ها هرگز قادر به توليد آلياژهاي روي با نيکل بيشتر از ۱۲ درصد نيست. بازده پوشش‌دهي حمام قليايي ۴۰ـ۲۰ درصد است. سرعت پوشش‌دهي در اين حمام‌ها کمتر است اما ترکيب يکنواخت‌تري از پوشش بدست مي‌آيد. در اين حمام‌ها الکتروليت اصلي سود سوزآور (Caustic soda) شامل محلول زينکات Na2Zn(OH)4 است. از عوامل کمپلکس‌ساز و از همه بهتر آمين‌هاي آليفاتيک استفاده مي‌شود. همين امر باعث کاهش بازده الکتريسيته و در نتيحه کاهش سرعت رسوب‌گذاري مي‌شود. همزدن محلول نيز ضخامت لايه نفوذي را کاهش مي‌دهد. هر چه دما بيشتر باشد، بدليل نازک‌تر شدن لايه نفوذي، رسوب فلز غيرفعال‌تر بيشتر مي‌شود. اين امر باعث افزايش سرعت جوانه‌زني و ريزتر شدن دانه‌بندي مي‌شود. گرچه افزايش سرعت رسوب‌گذاري احتمال بروز ناصافي در سطح را بيشتر مي‌کند. دماي مطلوب پوشش‌دهي در اين حمام‌ها ۲۹ درجه سانتيگراد است. هر چه دما بيشتر باشد پوشش تيره‌تر و هر چه دما کمتر باشد رسوب نازک شيري رنگ مي‌شود. مقدار روي در اين حمام‌ها 12 ـ5/7 گرم در هر ليتر الکتروليت است.
حمام‌هاي اسيدي پوشش روي ـ نيکل
رسوب حاصل از پوشش بدست آمده از حمام‌هاي اسيدي روي ـ نيکل حاوي ۱۵ـ۱۰ درصد نيکل و بقيه فلز روي است. با افزايش مقدار نيکل تا ۱۸ درصد مقاومت خوردگي نيز افزايش مي‌يابد اما اگر مقدار نيکل بيشتر شود غيرفعال شدن (passivation)، سطح بيشتر مي‌شود و خواص فداشوندگي و حفاظت خوردگي رو به نزول مي‌رود. بعلاوه هنگامي که مقدار نيکل زياد مي‌شود غيرفعال‌سازي پوشش کروماته مشکل و حتي غيرممکن مي‌شود و کاهش مقاومت خوردگي را در پي دارد. حمام‌هاي اسيدي حاوي سولفات و کلرايد هستند و عوامل کمپلکس‌سازي نظير کلريد آمونيم نيز مورد استفاده قرار مي‌گيرند. در روش‌هاي سنتي و قديمي، از آندهاي مجزاي روي و نيکل استفاده مي‌شود که به يکسوکننده‌هاي (rectifier) مجزا متصل هستند. در فناوري‌هاي جديد از يک يکسوکننده و آندهاي روي استفاده مي‌شود در حالي که نيکل به شکل يک افزودني به حمام اضافه مي‌شود.
برخلاف حمام‌هاي قليائي، پوشش‌دهي قطعات فلزي سخت کاري شده و قطعات ريختگي به سهولت انجام مي‌شود. بازده حمام‌هاي اسيدي بسيار زياد و تقريبا ۱۰۰ درصد است. همين بازده زياد باعث مي‌شود توزيع پوشش در محدوده چگالي جريان متفاوت باشد. مقدار نيکل در رسوب نيز ممکن است در چگالي جريان کمتر، بيشتر باشد. اساس حمام‌هاي اسيدي کلريد روي است که ممکن است بر پايه کلريد آمونيم يا کلريد پتاسيم باشد. دماي مطلوب براي انجام فرآيند پوشش‌دهي در اين حمام‌ها ۳۵ درجه سانتيگراد است. بروز پديده تردي هيدروژني در اين حمام‌ها کمتر است. عوامل موثر در فرآيند پوشش‌دهي آلياژ روي ـ نيکل در دو نوع حمام اسيدي (پتاسيم و آمونيم) در مقايسه با حمام قليائي در جدول شماره ۱ ارائه شده است.




جدول (۱): مقايسه عوامل مختلف فرآيندهاي قليائي و اسيدي آلياژ روي ـ نيکل



عوامل

قليائي

اسيدي

کلريد پتاسيم

کلريد آمونيم

روي (گرم در ليتر)

17 ـ 6

60 ـ 26

45 ـ 19

نيکل (گرم در ليتر)

2/2 ـ 75/0

49 ـ 22

5/37 ـ 19

هيدروکسيد سديم يا پتانسيم (گرم در ليتر)

187 ـ 112

ـــ

ـــ

کلريد آمونيم (گرم در ليتر)

ـــ

ـــ

300 ـ 225

کلريد پتاسيم (گرم در ليتر)

ـــ

247 ـ 187

ـــ

PH

ـــ

6 ـ 5

6 ـ 5

دما (درجه سانتيگراد)

35 ـ 21

30 ـ 24

40 ـ 35

تاثير همزدن و فيلترکردن

بله

بله

بله

نوع عمليات

بشکه‌اي يا آويزه‌اي

بشکه‌اي يا آويزه‌اي

بشکه‌اي يا آويزه‌اي

آند

روي ـ نيکل

روي ـ نيکل

روي ـ نيکل

ولتاژ (ولت)

13 ـ 2

12 ـ 2

12 ـ 2

چگالي جريان (asf)

30 ـ 1

25 ـ 5

25 ـ 5

پوشش آلياژهاي روي ـ آهن
پوشش‌هاي آلياژي روي ـ آهن اقتصادي‌ترين و راحت‌ترين سيستم آلياژهاي روي براي پوشش‌دهي است. اين نوع پوشش‌ها در ژاپن کاربرد گسترده‌اي دارد. عمده استفاده اين آلياژها در صنايع خودرو و بويژه پيچ و مهره‌ها، اتصالات و صفحات فولادي است. دليل اين امر جوش‌پذيري خوب، انعطاف‌پذيري زياد و خواص خوردگي محيطي مطلوب است. اين پوشش‌ها را تنها مي‌توان از طريق حمام‌هاي قليائي رسوب داد. بارزترين نکته منفي در مورد اين پوشش‌ها کاهش مقاومت خوردگي آنهاست وقتي در معرض دماي بالا قرار مي‌گيرند، به همين دليل آلياژهاي روي ـ آهن براي کاربرد در دماي بيش از ۹۰ درجه سانتيگراد توصيه نمي‌شود و براي قطعات زيرکاپوت خودرو مناسب نيست.
کروماته مشکي مناسب‌ترين پوشش تبديلي اين نوع آلياژ است. کروماته مشکي با استفاده از محلول‌هاي کروماته بدون نقره صورت مي‌گيرد. اگر ضخامت پوشش قطعه ۸ ميکرون باشد و کروماته مشکي نيز شده باشد مقاومت تا ۲۰۰ ساعت براي خوردگي سفيد و تا ۱۰۰۰ ساعت براي خوردگي قرمز امکان پذير است. بازده فرآيند پوشش‌دهي 90ـ60 درصد است. توزيع آلياژ و پوشش در اين فرآيند بسيار خوب است. دماي مناسب عمليات 32 ـ 17 درجه سانتيگراد و ولتاژ ۱۵ ـ ۱ ولت است. مقدار روي در حمام 225 ـ 7، هيدروکسيد سديم يا پتاسيم 330 ـ 120 و کمپلکس‌ساز ۳۰ ـ ۷ گرم در ليتر است. در حمام‌هاي قليائي محلول روي به صورت زينکات Na2Zn(OH)4 در مي‌آيد و از عوامل کمپلکس‌ساز نظير آمين‌هاي آليفاتيک استفاده مي‌شود.
همانگونه که قبلا نيز اشاره شد بازده جريان الکتريسته اساسا در حمام‌هاي قليائي کمتر و در نتيجه سرعت رسوب‌گذاري کمتر است. براي جبران اين نقيصه از تعداد قطعات کم يا مخزن الکتروليت بزرگ استفاده مي‌شود. وجود سرب در حد 20 ـ ۳ ميلي‌گرم در ليتر باعث خشن و زبرشدن (پوست پرتقالي شدن) پوشش مي‌شود. کاهش PH محلول الکتروليت نيز مقدار روي را در پوشش زياد مي‌کند. افزايش دما و افزايش چگالي جريان نيز همين اثر را دارد. مطابق استاندارد جنرال موتورز، پوشش محتواي 8/0 ـ 4/0 درصد آهن، همراه با کروماته مشکي تا ۲۴۰ ساعت، آزمايش مه نمک (salt spry) را جواب مي‌دهد. استاندارد ASTM B842 الزامات عملکردي پوشش‌هاي آلياژي روي ـ آهن را ارائه داده است. سه نوع گريد معرفي شده در اين استاندارد ضخامت‌هاي پوشش ۱۶، ۱۲ و ۲۰ ميکرون است.
پوشش آلياژي روي ـ نيکل
پوشش‌هاي آلياژي روي ـ کبالت عمدتا در آمريکا مورد مصرف قرار مي‌گيرد. مقدار کبالت در اين پوشش‌ها 9/0 ـ 3/0 درصد و اغلب 7/0 ـ 5/0 درصد است. فرآيند پوشش‌دهي اين آلياژ با صرفه‌تر از آلياژهائي نظير روي ـ نيکل است. سختي اين پوشش‌ها حدود ۲۰۰ ويکرز است که بيشتر از سختي پوشش روي خالص يا آلياژ روي ـ آهن است. پوشش‌هاي روي ـ کبالت مقاومت بسيارعالي در محيط‌هاي صنعتي محتوي SO2 دارند. کروماته‌هاي مختلف نظير زرد، مشکي، روشن، برنزي و قوس و قزحي براي اين نوع پوشش‌ها بکار مي‌رود. حمام‌هائي که براي رسوب‌گذاري اين نوع آلياژها استفاده مي‌شود عموما شبيه حمام‌هاي اسيدي کلريد روي با افزودن مقادير کم کبالت است. از اين حمام‌ها بويژه هنگامي استفاده مي‌شود که لازم است قطعات فلزي سخت‌کاري شده يا قطعات ريختگي پوشش داده شوند.
استاندارد ASTM B840 الزامات عملکردي پوشش‌هاي آلياژي روي ـ کبالت را توضيح مي‌دهد. سه نوع پوشش معرفي شده در اين استاندارد داراي ضخامت پوشش ۶، ۱۲ و ۲۰ ميکرون هستند. ترکيب حمام قليائي در جدول (۲) و ترکيب حمام اسيدي در جدول (۳) آمده است.


جدول (2): مشخصه هاي حمام قليائي آلياژ روي - کبالت




مقدار

عامل

20 ـ 10

اکسيد روي (گرم در ليتر)

150 ـ 80

هيدروکسيد سديم (گرم در ليتر)

2 ـ 1

کبالت (گرم در ليتر)

40 ـ 25

دما (درجه سانتيگراد)

4/0 – 1/0

چگالي جريان کاتد (آمپربروي متر مربع)

روي

آند












جدول (۳): مشخصه‌هاي حمام اسيدي آلياژ روي ـ نيکل


کلريد آلومينيوم

اسيد بوريک

عامل

90 ـ 80

90 ـ 80

کلريد روي (گرم در ليتر)

150 ـ 50

200 ـ 150

کلريد پتاسيم (گرم در ليتر)

70 ـ 50

---

کلريد آمونيم (گرم در ليتر)

---

30 ـ 20

اسيد بوريک (گرم در ليتر)

20 ـ 1

20 ـ 1

کلريد کبالت (گرم در ليتر)

6 ـ 5

6 ـ ۵

PH

40 ـ 24

40 ـ 24

دما (درجه سانتيگراد)

4 ـ 1

۴ ـ 1

چگالي جريان کاتد (آمپر برروي متر مربع)

پوشش آلياژهاي روي ـ قلع
پوشش آلياژي قلع ـ روي عموما محتوي ۷۰ درصد قلع و ۳۰ درصد روي است. قدمت استفاده از اين نوع پوشش‌ها زياد است. رسوب‌گذاري اين پوشش‌ها مي‌تواند در حمام‌هاي اسيدي، قليائي يا خنثي صورت گيرد. در گذشته عمدتا از الکتروليت‌هاي پايه سيانيدي استفاده مي‌شد. فناوري‌هاي جديد، حمام‌هاي خنثي و عاري از سيانيد را معرفي کرده است. مقاومت خوردگي اين آلياژ در حد آلياژهاي روي نيکل است. کروماته کردن معمولا به بي‌رنگ و زرد رنگ محدود مي‌شود. پوشش‌دهي قطعات استحکام بالا مستلزم گرمايش بعد از پوشش‌دهي براي هيدروژن‌زدايي است اما در دماي کمتر از ۱۶۰ درجه سانتيگراد تا اثر مخرب روي پوشش نداشته باشد. لحيم‌پذيري و انعطاف‌پذيري اين پوشش‌ها عالي است و اصطکاک و مقاومت الکتريکي آن کم است.
مقدار قلع در حمام 5/22 ـ 5/7 و روي 15 ـ 5 گرم در ليتر است. چگالي جريان کاتد 2 ـ 5/0 آمپر بروي متر مربع و آند از نوع آلياژهاي ريختگي روي ـ قلع است. دماي مناسب فرآيند 25 ـ 18 درجه سانتيگراد است. مشخصه‌هاي پوشش هنوز در استاندارد ASTM نيامده اما در استاندارد برخي سازندگان که در حال حاضر از آنها استفاده مي‌کنند آمده است. جنرال موتورز 6280 و كرايسلر PS-8955 و ئوينگ 5899. سه کلاس معرفي شده پوشش داراي ضخامت ۵، ۸ و ۱۲ ميکرون است.
است.آلیاژی بنام Crafler بهترین مقاومت در برابر رشد و پوسته برداری دردماهای بالاتر از 1000 C را دارد و در ترکیب آن 7-7.5 % Al و 0.75 % Cr می توان یافت.
آلومینوم در ترکیب فروسیلیس ها و یا سایر فروآلیاژهای حاوی سیلیس وجود دارد و اگر بخواهیم جوانه زنی بنحو احسن انجام شود ، بهتر است درصد آلومینوم در این آلیاژهای بیشتر از 1 درصد باشد.


افزودن 0.02 %Al به ترکیب چدن مالیبل ، جوانه زنی کروی را بیشتر کرده و بدلیل احتمال ترکیب آن با نیتروژن، مالیبلیزاسیون را تسهیل می سازد.

[ghasem motamedi]

فسفاته کاری: مکانیزم، خواص و کاربردها
فسفاته کاری

اصطلاح پوشش تبدیلی به پوشش هایی اطلاق می شود که از طریق واکنش لایه های اتمی سطح فلز با آنیون هایی که از واسطه مناسبی انتخاب شده اند، روی سطح فلزات ایجاد می شوند. تبدیل های شیمیای سطح فلز برای تغییر خواص ذاتی آن ها و حصول مشخصه های فیزیکی و شیمیایی، امروزه کاملا شناخته شده است. در میان این تبدیل ها، فسفاته کردن اهمیت زیادی دارد و خواص مورد نیاز از این فرآیند، هر روز در حال توسعه و پیشرفت است.

دراین تاپیک موضوعاتی از قبیل مکانیزم فسفاته کاری، خواص فیزیکی، مکانیکی و شیمیایی آن، نوع آلیاژهای مرسوم پوشش داده شده با محلول فسفاته، عیوب پوشش های فسفاته و کاربردهای آن به تدریج بیان می شوند.
مقدمه

پوشش های فسفاته از جمله پوشش های حفاظتی هستند که برای اولین بار در سال 1908 به صورت تجاری، توسط شرکت کسلت (Coslet) به بازار وارد شدند. پس از آن شرکت دیگری به نام پارکر (Parker)، با اضافه کردن دی اکسید منگنز توانست، فسفات منگنز را در سال 1918 به بازار عرضه کند. از این رو به پوشش های فسفاته، نام های پارکرایزینگ و و یا کسلتینگ نیز اطلاق می شود.

پوشش دهی فسفاته، عملیاتی روی چدن، فولاد، فولاد گالوانیزه شده یا آلومینیوم، در محلول رقیق اسید فسفریک و دیگر ترکیبات است که در آن سطح فلز در محیط اسید فسفریک به طور شیمیایی فعال شده و به لایه ای محکم و تقریبا محافظ از کریستال های غیر قابل حل فسفات، تبدیل می شود. فرآیند فسفاته کردن از حساسیت زیادی برخوردار است و عوامل مختلفی از قبیل شرایط آماده سازی سطح فلز، ترکیب شیمیایی حمام، pH، دما، زمان فسفاته کاری، اندازه دانه ها و بسیاری دیگر از پارامترهای شیمیایی و متالورژیکی، بر روی خواص پوشش حاصله اثر می گذارند.




http://forum.noandishaan.com/images/statusicon/wol_error.gifThis image has been resized. Click this bar to view the full image. The original image is sized 1000x728 and weights 172KB.http://img.directindustry.com/images_di/photo-g/degreasing-and-phosphating-plant-380891.jpg



روش فسفاته کردن معمولا با توجه به شکل و اندازه قطعات تعیین می گردد. قطعات ریزی مثل پیچ و مهره، میخ و ... در بشکه ای دوار و همچنین به روش غوطه وری در محلول فسفاته پوشش داده می شوند. قطعات بزرگ نظیر بدنه یخچال بر روی یک نوار نقاله و از طریق اسپری کردن محلول، فسفاته می شوند. ضخامت پوشش های فسفاته 3 تا 50 میلیمتر است. هر چند مقدار پوشش رسوب کرده را معمولا بر حسب وزن پوشش بیان می کنند و از ضخامت استفاده نمی شود.
مکانیزم فسفاته کردن


انجام عملیات فسفاته بر روی سطوح فلزی، خواص فیزیکی و شیمیایی سطح فلز را تغییر می دهد و مقاومت در برابر عوامل خورنده و چسبندگی رنگ و بسیاری خواص دیگر، تحت تاثیر این فرآیند بهبود می یابد. مبنای تولید پوشش فسفاته بر اساس غوطه وری قطعات فولادی در محلول رقیق اسید فسفریک و تشکیل لایه فسفات آهن است. لایه محافظ سطح فولاد که در ابتدا رسانا می باشد، از طریق تبدیل الکتروشیمیایی سطح در محلول حاوی فسفات فلزات سنگین، به صورت یک پوشش فسفاتۀ عایق درمی آید. به طور کلی فرآیند فسفاته کردن به دو صورت انجام می شود:

1. فسفاته کردن در محلول های آبی.
2. فسفاته کردن در محلول های غیر آبی.


در نوع اول که بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد، از محلول آبی رقیق، حاوی اجزاء مورد نیاز برای پوشش دهی استفاده می شود. در طول فرآیند، تماس سطح فلز با حجم زیادی از محلول، باعث تبادل آسان یون میان سطح و محلول می شود. این تبادل بین سطح فلز و لایه محلول نزدیک سطح (که خود در تعادل با کل محلول می باشد) صورت می گیرد.

حمام های فسفاته به دلیل داشتن pH اسیدی (در حدود 2 تا 3)، محیط خورنده به حساب می آیند. بنابراین هر فلز آهنی در تماس با آن به صورت یک مولتی الکترود عمل می کند. به بیان دیگر به علت میکروسل های به وجود آمده، مناطقی از سطح به صورت آند و مناطق دیگر به صورت کاتد عمل می کنند. در مناطق آندی فلز خورده شده و در قسمت های دیگر گاز هیدروژن آزاد می شود.


http://img98.com/images/p8pbnopb429f3g11tf3.jpg


اجزاء اصلی حمام های فسفاته را با توجه به نوع و جنس پوشش فسفاته می توان به سه دسته تقسیم کرد:

الف) اسید فسفریک آزاد H3PO4 .
ب‌) نمک فلزی اسید فسفریک .
ت‌) شتاب دهنده. (تسریع کننده).



http://www.efwestaway.co.uk/images/phosphating1large.png


فلزی که قرار است فسفاته شود در محلول آبی فسفات اولیه، که شامل مقدار مشخصی اسید آزاد است، غوطه ور می شود. (Me نشان دهنده یون دوبار مثبت آهن، منگنز و روی است.) فسفات های اولیه دو ظرفیتی آهن، منگنز و روی در آب محلول هستند در حالی که فسفات های ثانویه به استثناء فسفات روی که به مقدار بسیار کمی حل می شود، در آب غیر محلول اند. در نتیجه پوششی با قابلیت انحلال ناچیز و یا غیر قابل حل حاصل می شود. بنابراین در محلول آبی فسفات اولیه فلز و در فصل مشترک فلز – محلول، یک تعادل شیمیایی از نمک های حل شده به وجود خواهد آمد و جهت پیشرفت واکنش به سمت تشکیل نمک های نامحلول ثانویه و ثالث است.


http://img98.com/images/pe9kmgrmec5ww3x7jvzs.jpg


واکنش های فوق را می توان به شکل یونی زیر نیز نشان داد :


http://img98.com/images/2ffmbix14r4iez6pntr2.jpg


غلظت پارامترهایی مانند Me دوبار مثبت و یون هیدروژن و H3PO4 در حمام نقش تعیین کننده ای بر عهده دارند. با انجام واکنش فوق غلظت یون هیدروژن روی سطح مرتبا˝ بالا می رود، لذا pH کم شده و محیط اسیدی می شود. اگر pHخیلی کم شود، سرعت واکنش کاهش می یابد. بنابراین یون هیدروژن تولید شده باید مصرف شود. مقداری از یون های هیدروژن تولید شده در واکنش بالا، با حل شدن فلز پایه در اسید فسفریک خنثی شده و هیدروژن متصاعد می شود. اما این میزان مصرف هیدروژن در جهت جلوگیری از افزایش غلظت یون هیدروژن بر روی سطح کافی نیست و پس از مدتی سرعت انجام واکنش افت کرده و حتی به صفر می رسد.


http://img98.com/images/141vx0v6uh0ucq3wsy7q.jpg


در کل عمل فسفاته کردن سطح فلزی با غوطه وری فلز در حمام اسید فسفریک و نمکی از فلزات یاد شده، با صرف زمانی طولانی حتی تا یک روز هم امکان پذیر نمی باشد. بنابراین اضافه کردن ماده شتاب دهنده به حمام، نقش اصلی را در اعمال پوشش های فسفاته بازی می کند.

عامل تسریع کننده (Accelerant)

در عملیات فسفاته کردن، عوامل تعیین کننده زمان تشکیل پوشش بر روی سطح فلز عبارتند از: نسبت سطح اولیه آند به سطح مناطق کاتدی، دما، شرایط سطحی و ... . سرعت فسفاته کردن پس از مدت معینی به سمت صفر میل کرده و تشکیل پوشش متوقف می شود. در حمام های معمولی عمل فسفاته کردن 30 الی 90 دقیقه به طول می انجامد، که این فرآیند را با عنوان عملیات کند (بدون تسریع کننده) می شناسیم. با اضافه کردن مواد خاصی می توان سرعت تشکیل لایه را افزایش و مدت زمان آن را به 2 الی 15 دقیقه کاهش داد که به این عملیات، فسفاته کردن تسریع شده می گویند.



http://imghost.indiamart.com/data/D/A/MY-430141/industrial-phosphating-chemicals_10594899_250x250.jpg

فسفاته کردن بدون تسریع کننده

حمام های فسفاته معمولی (برای عملیات کند)، شامل فسفات اولیه روی، منگنز یا آهن و مقداری اسید فسفریک جهت ایجاد یک pH مناسب است. رسوب فسفات های ثانویه و یا ثالث تنها در محدوده خاصی از pH رخ می دهد. لجن تشکیل شده در طول عملیات فسفاته کردن در حمام بدون تسریع کننده، زیاد است.


فسفاته کردن تسریع شده در دماهای زیاد

حمام فسفاته کردن تسریع شده علاوه بر فسفات اولیه و اسید فسفریک، شامل افزودنی های خاصی است که تشکیل پوشش ها را تسریع می کنند. این تسریع کننده ها اکثرا˝ مواد اکسید کننده هستند مانند: نیترات ها، نیتریت ها، کلرات ها، کرومات ها و ... . اضافه کردن این مواد به حمام، مدت زمان تشکیل پوشش را به 2 تا 15 دقیقه کاهش می دهد. همچنین حجم لجن تولیدی در حمام های فسفاته حاوی تسریع کننده، به مراتب کمتر از حمام های بدون تسریع کننده است و علت آن هم عمدتا˝ ناشی از رسوب فسفات فلزی می باشد.

در طول عملیات مقدار کاتیون موجود در محلول حاوی تسریع کننده پس از یک کاهش اولیه در سطح ثابتی باقی می ماند. در این حمام ها، پوشش ها، ترکیب خود را بدون توجه به مساحت سطح فولاد فسفاته شده، ثابت نگه می دارند. تغییرات مقدار روی در محلول نسبت به سطح فولاد فسفاته شده، برای محلول با تسریع کننده و بدون آن در شکل زیر نشان داده شده است.





تغییرات مقدار روی در محلول نسبت به سطح فولاد فسفاته شده، (1) محلول با تسریع کننده نیترات - (2) محلول بدون نیترات



به علت وجود یک ترکیب ثابت در محلول در عملیات فسفاته کردن تسریع شده، خواص مقاومت به خوردگی پوشش در طی عملیات تغییر نمی کند. در حالی که در حمام بدون تسریع کننده بعد از اینکه 0.8 متر مربع بر لیتر از سطح فولاد فسفاته شد، مقاومت به خوردگی کاهش می یابد.

در حمام های جدید فسفاته کاری، معمولا˝ از چند ماده تسریع شده و مقداری مواد اصلاح کننده مانند ترکیبات کلسیم، اسیدهای آلی، بورات ها، فلوئوریدها و ... استفاده می شود. این مواد عملیات فسفاته کردن را در دماهای پایین تری ( 40 تا 80 درجه سانتیگراد بسته به غلظت حمام) امکان پذیر می کنند.
ایجاد پوشش های فسفاته را می توان به روش های شیمیایی، مکانیکی یا الکتریکی تسریع کرد.

[milad_i1i]

سلام. ميشه لطف كنيد و منبع لاتينش رو هم ذكر كنيد؟

[yaghote ghermez]

سلام ميخاستم اگه ممكنه 1 مقاله يا مطلب درمورد پوشش هاي ضدخوردگي آب پايه برام بزاريد.ممنون

[omid1369]

با سلام و تشكر از مطالب مفيدد شما
لطفا مطلبي در مورد آبكاري فلز رنيم و خواص آن و همچنين محلول مورد استفاده جهت آبكاري و خواص محلول ارائه دهيد .
خيلي ممنون

[MAHSA.]

با سلام و عرض خسته نباشيد خدمت شما
با عرض معذرت من نميدانستم كه چطور ميتوانم سوالم را مطرح كنم كه وارد اين قسمت شدم
من مقاله اي در مورد شيشه هاي الكتريكي ميخواستم . شما ميتوانيد كمكم كنيد ؟ لطفا پاسخ را برايم ايميل كنيد.mahsa.mah1364@yahoo.com

[MAHSA.]

سلام
خواهشي از شما دوستان داشتم
ميخواستم برام مقاله اي در مورد شيشه هاي الكتريكي بفرستيد

[abasiyan.ae6468]

با سلام مطلبی میخام در مورد پوشش های ابزار های برش