انواع پلاستیک ها و لاستیک ها

[ریپورتر]

انواع پلاستیک ها و لاستیک ها (1)

تهيه كنندگان : عبدالامير كربلايي و زينب نعمت الهي
منبع : راسخون



لاستیک ها

از ویژگی برجسته لاستیک ها مدول الاستیسیته پایین آنها است همچنین مقاومت شیمیایی و سایشی و خاصیت عایق بودن آنها باعث کاربردهای بسیار در زمینه خوردگی میگردد . مثلا لاستیک ها با اسید کلریدریک سازگارند و به همین دلیل لوله ها و تانکهای فولادی با روکش لاستیکی سالهاست مورد استفاده قرار میگیرند .
نرمی لاستیک ها نیز یکی دیگر از دلایل کاربرد فراوان این مواد میباشد مانند شیلنگها، نوارها و تسمه ها ، تایر ماشین ‍‍و …
لاستیک ها به دو دسته تقسیم میشوند :
۱ . لاستیک های طبیعی
۲ . لاستیک ها ی مصنوعی
بطور کلی لاستیک های طبیعی دارای خواص مکانیکی بهتری هستند مانند مدول الاستیسیته پایینتر ، مقاومت در برابر بریدگی ها و توسعه آنها . اما در مورد مقاومت خوردگی لاستیک های مصنوعی دارای شرایط بهتری هستند .
لاستیک ها ی طبیعی

لاستیک دارای مولکولهای از ایزوپرن ( پلی ایزوپرن ) می باشد و به صورت یک شیره مایع از درخت گرفته می شود ، ساختمان کویل شکل آن باعث الاستیسیته بالای این ماده می شود (۱۰۰ تا ۱۰۰۰ درصد انعطاف پذیری ).
محدودیت حرارتی لاستیک نرم حدود ۱۶۰ درجه فارنهایت است ، این محدودیت با آلیاژ سازی تا حدود ۱۸۰ درجه فارنهایت افزایش می یابد. با افزایش گوگرد و حرارت دادن لاستیک سخت تر و ترد تر می شود. اولین با ر در ۱۸۳۹ چارلز گودیر این روش را کشف کرد و آن را ولکا نیزه کردن نامید ، حود ۵۰% گوگرد باعث جسم سختی بنام ابونیت میگردد که برای ساخت توپ بولینگ مورد استفاده قرار می گیرد . مقاومت خوردگی معمولا با سختی نسبت مستقیم دارد .
مدول الاستیسیته برای لاستیک ها ی نرم و سخت بین ۵۰۰ تا ۵۰۰۰۰۰ پوند بر اینچ متغیر است .
لاستیک ها ی مصنوعی

در جنگ جهانی دوم وقتی منابع اصلی لاستیک ها بدست دشمن افتاد نیاز شدیدی برای جایگزینی آن توسط یک ماده مصنوعی احساس می شد. در اوایل دهه ۱۹۳۰ نیوپرن توسط دوپنت بدست آمد ،این ماده پنجمین ماده استراتژیک در جنگ جهانی بود. امروزه لاستیک ها ی مصنوعی زیادی شامل ترکیباتی با پلاستیک ها وجود دارند .
فیلرهای نرم کننده و سخت کننده مختلفی برای بدست آوردن خواصی چون الاستیسیته ، مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر حرارت با هم ترکیب می شوند که در ادامه به معرفی چند تا از این مواد میپردازیم :
۱ . نیوپرن و لاستیک نیتریل در مقابل نفت و گاز مقاومند. یکی از اولین کاربردهای آن در شیلنگهای پمپ بنزین است .
۲ . لاستیک بوتیل : خاصیت برجسته این لاستیک عدم نفوذ پذیری در مقابل گازهاست این خاصیت باعث استفاده آن در لوله های داخلی و تجهیزات کارخانجات مواد شیمیایی مثلا آبندی تانکرهای حمل گاز می باشد. همچنین این لاستیک مقاومت خوبی در برابر محیطهای اکسید کننده مانند هوا و اسید نیتریک رقیق دارد .
۳ . لاستیک سیلیکون : مقاومت حرارتی این لاستیک در حدود ۵۸۰ درجه فارنهایت می باشد .
۴ . پلی اتیلن کلرو سولفاته شده : دارای مقاومت عالی در محیطهای اکسید کننده مثل ۹۰% اسید نیتریک در درجه حرارت محیط میباشد .
لاستیک های نرم در مقابل سایش بهتر عمل می کنند . روکشها می توانند از لایه های سخت و نرم تشکیل شوند .
پلاستیک ها

در ۱۵ سال اخیر کاربرد پلاستیک ها بشدت افزایش یافته است . یکی از انگیزه های اولیه برای بدست آوردن این مواد جایگزینی توپهای عاجی بیلیارد بوسیله یک ماده ارزانتر بود .
پلاستیک ها توسط ریختن در قالب ، فرم دادن ، اکستروژن و نورد تولید می شود و به صورت قطعات توپر، روکش، پوشش، اسفنج، الیاف و لایه های نازک وجود دارند . پلاستیک ها مواد آلی با وزن مولکولی بالا هستند که می توانند به شکلهای مختلف در آیند . بعضی از آنها به صورت طبیعی یافت می شوند ولی اکثر آنها به صورت مصنوعی به دست می آیند .
بطور کلی پلاستیک ها در مقایسه با فلزات و آلیاژها خیلی ضعیفتر ، نرمتر ، مقاومتر در برابر یونهای کلر و اسید کلریدریک ، مقاومت کمتر در برابر یونهای اکسید کننده مثل اسید نیتریک ، مقاومت کمتر در برابر حلالها و دارای محدودیت حرارتی پایینتر می باشد . خزش در درجه حرارتهای محیط یا سیلان سرد از نقطه ضعفهای پلاستیک ها بویژه ترموپلاستها می باشد .
پلاستیک ها : ترموستها و ترموپلاست ها

ترموپلاست ها با افزایش درجه حرارت نرم می شوند و موقعی که سرد می شوند به سختی اولیه باز می گردند . اکثر آنها را می توان ذوب نمود .
ترموست ها با افزایش درجه حرارت سخت می شوند و با سرد شدن سختی خود را حفظ می کنند و با حرارت دادن تحت فشار شکل می گیرند و تغییر شکل مجدد آنها ممکن نیست ( قراضه آن قابل استفاده نیست ) .
خواص پلاستیک ها را می توان با افزودن مواد نرم کننده ، سخت کننده و فیلر بطور قابل ملاحظه ای تغییر داد . پلاستیک ها مانند فلزات خورده نمی شوند .
در جداول زیر به مقایسه ترموپلاست ها و ترموست ها از نظر خواص فیزیکی و مکانیکی میپردازیم .
ترمو پلاستها


نام ماده
استحکام کششی
انعطاف پذیری %
سختی راکول
مدول الاستیسیته
وزن مخصوص
Pvc سخت
نایلون

۴/۱
۴۰۰
۱۱۰
۲۰- ۲
۶۰۰۰
فلورو کربنها

۱۴/۱
۴۰۰
۱۱۰
۴۵
۱۰۰۰۰
متیل متا اکرپلات

۱۳/۲
۶۰
۷۰
۲۵۰-۱۰۰
۲۵۰۰
پلی پروپیلن

۱۹/۱
۴۲۰
۲۲۰
۵
۸۰۰۰
ترموستها

۹۱/۰
۲۰۰
۹۰
۷۰۰-۱۰
۵۰۰۰

نام ماده
استحکام کششی
انعطاف پذیری %
سختی راکول
مدول الاستیسیته
وزن مخصوص
اپوکسی
اپوکسی
۱۰۰۰۰
0
۱/۱
۱۰۰۰
۹۰

فیولیکها
۷۵۰۰
0
۱۲۵
۱۰۰۰
۴/۱

پلی استر ها
۴۰۰۰
۰
۱۰۰
۱۰۰۰
۱/۱

سیلیکونها
۳۵۰۰
۰
۸۹
۱۲۰۰
۲۵/۱

اوره
۷۰۰۰
۰
۱۱۵
۱۵۰۰
۴۸/۱

حال به توضیح سه مورد از هر جدول میپردازیم :
۱ . ترمو پلاستها

فلورو کربنها :
تفلون و کل اف و فلورو کربنها فلزات نجیب پلاستیک ها هستند به این معنی که تقریبا در تمام محیطهای خورنده تا دمای ۵۵۰ درجه فارنهایت مقاوم هستند . اینها از کربن و فلور ساخته شده اند اولین تترا فلوراتیلن توسط دوپنت تولید شد و تفلون نام گرفت .تفلون علاوه بر مقاومت خوردگی ، دارای ضریب اصطکاک کمی است که می تواند مانند یک روغن کار سطح فلزاتی که بر روی هم سایش دارند از خورده شدن در اثر اصطکاک (خوردگی فیزیکی) محافظت کند .
پلی ونیل کلراید(پی .وی .سی ) :
این ماده اساسا سخت است ولی با اضافه کردن مواد نرم کننده و وینیل استات میتوان آنرا نرم نمود . کاربرد این ماده در لوله ها و اتصالات ، دودکشها ، هواکشها، مخازن و روکشها می باشد .
پلی پروپیلن :
پلی پروپیلن ، پرو فاکس و اسکان برای اولین بار در ایتالیا بوجود آمدند و دارای مقاومت حرارتی و خوردگی بهتری نسبت به پلی اتیل بوده و همچنین از آن سخت تر هستند . برای ساخت والو ها ، بطریهایی که توسط حرارت استریل می شوند و لوله و اتصالات به کار می رود .
۲ . ترموستها

سیلیکونها :
سیلیکونها دارای مقاومت حرارتی بسیار خوبی هستند . خواص مکانیکی با تغییر درجه حرارت تغییر کمی میکند .یکی از مواد تشکیل دهنده این ماده سیلیسیم است که دیگر پلاستیک ها چنین نیستند. سیلیکونها بعنوان ترکیبات قالبگیری ، رزینهای ورقه ای و بعنوان عایق در موتورهای برقی استفاده می شود اما مقاومت آنها در مقابل مواد شیمیایی کم است .
پلی استرها :
پلاستیک های پلی استر ، داکرون ، دیپلون و ویبرین دارای مقاومت خوردگی شیمیایی ضعیفی هستند .مورد استفاده اصلی پلی استر ها در کامپوزیتها بصورت الیاف می باشد . مثلا کامپوزیت پلی استر تقویت شده و شیشه دارای چنا ن مقاومتی میشود که در بدنه اتومبیل و قایق مورد استفاده می گردد .
فنولیکها :
مواد فنولیکی(باکلیت) ،دارز ، رزینوکس از قدیمی ترین و معروفترین پلاستیک ها هستند .این مواد عمدتا بر اساس فنول فرم آلدییدها هستند. کاربردهای آن عبارتند از : بدنه رادیو ، تلفن ، پریز ، پمپ ، سر دلکو و غلطکها .

http://www.rasekhoon.net/_WebsiteData/Article/ArticleImages/1/1388/farvardin/00/2504261.jpg
تنظیم نسبت سوخت به هوا به منظور ایجاد شرایط مطلوب احتراق در بویلرها
جلوگیری از نشتی ها در سیستم انتقال و توزیع بخار
جلوگیری از نشتی ها در سیستم انتقال و توزیع هوای فشرده
عایق کاری لوله ها و سطوح داغ، دیگ بخار، آبگرم و بدنه بویلرها
نصب سیستم بازیافت حرارت از خروجی دودکش ها و دیگهای بخار
نصب آنالیزور دود در خروجی بویلرها
بازگرداندن آب خروجی بلادر پرسهای پخت و بنبوری میکسر به استخر آب صنعتی
نصب تجهیزات هوازدایی از آب
کنترل خلا در اواپراتورها و واحدهای پخت
استفاده از تله بخار (steam trap) در واحدهای کلندرینگ و بنبوری میکسر
بکارگیری تانک کندانس و لوله کشی برگشت بخار کندانس
انتقال کندانس بخارات خروجی از پلاتن پرسهای پخت و بنبوری میکسر
کاهش دمای دودکشها در حد مجاز جهت افزایش راندمان بویلرها
نصب تجهیزات اندازه گیری در کارخانه به تفکیک مصارف و بخشهای مختلف
مدیریت توزیع بار در ساعات مختلف شبانه روز و کاهش ضریب همزمانی به منظور کاهش دیماند و افزایش ضریب بار
برقراری تعادل در فازها و توزیع یکنواخت بارها
نصب و راه اندازی بانکهای خازنی به منظور اصلاح ضریب قدرت
بارگذاری مناسب موتورها و ترانسفورماتورها
استفاده از محرکه های دور متغیر VSD در موتورها، فن ها و کمپرسورها و پمپ ها
استفاده از کنترل کننده های توان برای الکتروموتورها
اجرای برنامه های مدیریت روشنایی در کارخانه
نصب درب اتوماتیک و یا سیستم پرده هوا جهت جلوگیری از اتلاف حرارت و انرژی در درون سالنها
اختصاص حداقل فضای مناسب (Lay out) برای ماشین آلات و پیوستگی خطوط تولید
تدوین برنامه منظم تعمیرات و نگهداری دستگاهها و تجهیزات
اتوماتیک نمودن ضخامت لایه در کلندرینگ
پیش گرم نمودن لاستیک خام به منظور کاهش توان الکتریکی
بررسی آسیاب میکسر به منظور کوتاه نمودن زمان آسیاب
نصب تجهیزات اندازه گیری در دریچه پیستون ماشین پخت
بررسی لخته زدایی در بنبوری میکسر به منظور کاهش زمان ماسته شدن
ارتقا کیفیت نیتروژن در واحدهای پخت
لاستیک سنتزی
نگاه اجمالی

لاستیک های سنتزی به دو گروه ولکانش پذیر و ولکانش ناپذیر دسته بندی شده‌اند. این کار از طریق ترکیب شیمیایی زنجیر بسپار هم انجام می‌گیرد. پرمصرف‌ترین لاستیک سنتزی SBR است. از دیگر کشپارهای معمولی می‌توان پلی ‌بوتا‌دی‌ان ، پلی اتیلن – پروپیلن ، لاستیک پوتیل ، نئوپرن ، لاستیک های نیتریل و پلی ایزوپرن را نام برد.
تولید مواد اولیه لاستیک های سنتزی

مواد اولیه‌ای یاتکپارهایی که بطور عمده در تولید لاستیک ها مورد استفاده قرار می‌گیرند عبارتند از :
بوتا‌دی‌ان :
بخش عمده بوتا دی ان به عنوان محصول جانبی از کراکینگ نفت (با بخار) در تولید اتیلن بدست می‌آید. هیدروژن زدایی از بوتان یا بوتن روش دیگری است که در صورت کمی تولید بصورت عملیات یک مرحله‌ای یا دو مرحله‌ای انجام می‌گیرد. تولید سالانه بوتا دی ان حدود 1.8 میلیون تن است.
استیرن :
عمدتا در تولید پلاستیک های پلی استیرن به کار می‌رود. روش عمده تولید استیرن از طریق واسطه اتیل بنزن است. ابتدا بنزن با اتیلن آلکیل‌دار می‌شود. سپس بر روی کاتالیزگر کلرید آلومینیم ، اسید فسفریک جامد یا سیلیس – آلومین به استیرن هیدروژن زدایی می‌شود.
اکریلونیتریل :
عمدتا از روش سوهیو ساخته می‌شود. در این فرآیند ، پروپیلن در یک واکنشگاه کاتالیزی سیال بستر با هوا و آمونیاک عمل می‌شود. سیال خروجی در یک واحد خوب دوسویه تصفیه و آکریلونیتریل از طریق تقطیر جز به جز جدا می‌شود.
کلروپرن :
تکپاری است که از آن لاستیک نئوپرن ساخته می شود. این ماده از استیلن و هیدروژن کلرید بدست می‌آید. ابتدا استیلن به مونو وینیل استیلن ، دیمر می‌شود (دیمریزاسیون) سپس در واکنش با کلرید هیدروژن به کلروپرن تبدیل می گردد.
• ایزو بوتیلن :
تکپار مصرفی در ساخت لاستیک بوتیل است و از تقطیر مشتقات گازی نفت بدست می‌آید.
• ایزوپرن : ایزوپرن را می‌توان از هیدروژن زدایی ایزوپنتال تولید کرد. ایزوپرن از پروپیلن هم ساخته می‌شود. همچنین از ایزوبوتیلن و متانول می‌توان ساخت و محصولی که به این روش بدست می‌آید خلوص بالایی دارد.
• __اتیلن و پروپیلن از برشهای سبک نفتی به راحتی بدست می‌آید و این دو ترکیب را می‌توان از کراکینگ پروپان با برشهای سنگینتر (توسط بخار) تهیه کرد.
روش تولید لاستیک سنتزی

روش امولسیون سرد :
بسپاری در یک امولسیون در دمای 5 درجه سانتیگراد و به مدت 8 تا 12 ساعت انجام می‌گیرد. این عمل اغلب در یک مجموعه واکنشگاه انجام می‌گیرد. واکنش در 60 تا 75 درصد تبدیل خاتمه می‌یابد. امولسیون به صورت شیرابه در مخازن ذخیره انبار و برای رسیدن به نوع لاستیک مورد نظر با دستور کار مناسبی مخلوط می‌شود. مخلوط ابتدا منعقد ، سپس کاملا شستشو و پیش از عملیات خشکاندن آبگیری می‌شود. به عمده لاستیک های SBR پیش از وولکانش روغن زده می‌شود. نرم شدن لاستیک با روغن با اضافه کردن دوده جبران می‌شود.
روش محلول :
در این نوع بسپارش ، کنترل بیشتری بر ساختار فضایی بسپار حاصل و طبعا خواص فیزیکی آن وجود دارد. توزیع واحدهای استیرن در طلوع زنجیر اتفاقی است. این بسپارش نسبت به بسپارش امولسیونی ، مقاومت سایشی و خستگی بهتر ، جهندگی بالاتر و گرما اندوزی کمتر دارد.
در شرایط ویژه بسپارش ، همبسپارهای دسته‌ای استیرن و بوتا‌دی‌ان را می‌توان تولید کرد. این بسپارها گرما نرم‌اند و برای اینکه مفید باشند به وولکانشی نیازی ندارند.
نکات قابل توجه در تولید لاستیک سنتزی

بازیابی تکپار :
کیفیت لاستیک و سرعت واکنش هر دو با پیشرفت بسپارتی کاهش می یابند، به همین علت رسم بر این است که واکنش پیش از تبدیل کامل متوقف شود. بازیابی تکپار واکنش نکرده و تخلیص ، مرحله ضروری در واحد صنعتی تولید لاستیک سنتزی است. روشهای بازیابی از طریق عریانسازی با بخار شیرابه‌ها یا تقطیر از سیستم حلال بکار گرفته می‌شود.
انعقاد و خشکاندن :
فرایند تکمیل معمولا رسوب دهی لاستیک از امولسیون شیرابه یا از محلول حلال در شکل تکه‌ای است، پس از آن لاستیک خشک و به شکل عدل متراکم می‌شود.
بسته بندی لاستیک :
بسته بندی لاستیک های سنتزی مهم است چون بر طرف کردن مشکلاتی از قبیل چسبندگی به کیسه بسته بندی و آلودگی ناشی از حفاظت ناکافی گاهی امکان‌پذیر است و برخی لاستیک ها بدلیل جریان یافتن شکل خود را از دست می‌دهند.
انواع لاستیک سنتزی
همبسپارهای بوتا دی ان – استیرن

همبسپارهای استیرن و بوتا‌دی‌ان که بیش از 50 درصد بوتا‌دی‌ان دارند به SBR موسو‌اند. نسبت معمولی تکپارها 70 تا 75 قسمت بوتا‌دی‌ان به 25 تا 30 قسمت استرین به بالای 50 درصد ، محصول به شدت پلاستیک می‌شود. و در رنگهای شیرابه‌ای قابل استفاده است.
لاستیک SBR مثل لاستیک طبیعی بر اثر کشش بلوری نمی‌شود و به همین سبب ضعیف است مگر آنکه با دوده یا مواد دیگر تقویت شود. حتی در این صورت هم از لاستیک طبیعی ضعیفتر است. خواص وولکانشی آن خوب و مشخصات پیرسازی آن رضایت بخش است. بالغ بر 70 درصد SBR تولیدی در آج تایر ، 15 درصد قطعات مکانیکی و حدود 10 درصد به شکل شیرابه مصرف می‌شود.
لاستیک های نیتریل (NBR)

همبسپارهای بوتا‌دی‌ان و آکریلونیتریل مثل SBR به طریق امولسیونی ساخته می‌شوند. البته به خواص مورد نیاز مقدار آکریلونیتریل در همبسپار از 20 تا 50 درصد متغیر است. با افزایش مقدار نیتریل ، مقاومت در برابر هیدروکربنها ، حلالها ، سایش و نفوذ گاز افزایش می‌یابد. کاهش مقدار نیتریل ، خواص در دمای پایین و جهندگی را افزایش می‌دهد. لاستیک های NBR در برابر روغنها ، حلالها ، آب ، نمکها ، ترکیبات آلیفاتیک ، صابونها و اغلب مواد غذایی مقاوم‌اند. این دست مواد به شکل پیوسته در دمای 120 درجه سانتی گراد در مجاورت هوا و در دمای 150 درجه سانتی گراد در محیط روغن کارایی دارند.
لاستیک نئوپرن

این لاستیک از بسپارش امولسیونی کلروپرن خالص در دمای 38 درجه سانتیگراد در مجاورت گوگرد بدست می‌آید. در برابر اکسایش ، روغن ، گرما و آتش مقاوم است و مصارف خاصی در قطعات خودرو ، چسبها ، درزگیرها و پوشش‌ها دارد. از لاستیک طبیعی گرانتر است به همین سبب زمانی استفاده می‌شود که به خواص ویژه نیاز باشد.
لاستیک تیوکول

نوعی لاستیک پلی سولفیدی است که در اوایل دهه 1920 در ایالات متحده ابداع شد. این لاستیک اولین لاستیک سنتزی بود که به شکل تجاری در این کشور تولید شد. لاستیک های تیوکول از بسپارش تراکمی یک پلی سولفید قلیایی و یک دی هالید آلی مناسب تهیه می‌شوند. محصول این واکنشها بویژه برای آستری مخازن نفت ، گلهای ساختمانی و بتونه کاری ، چسبها و درزگیرها و اخیرا ماده چسبی سوخت موشک ، پوشش‌های فرسابی و سایر قطعاتی که به سهولت کاربری و مقاومت خوب هوازدگی نیازمندند به کار برد.
لاستیک های سیلیکون

این لاستیک ها مخلوط بسپارهای کانی – آلی هستند که از بسپارش انواع سیلانها و سیلوکسانها بدست می آیند. با اینکه گران‌اند ولی مقاومت قابل توجه آنها در برابر گرما به استفاده منحصر از این لاستیک ها در مصارف دمای بالا منجر می‌شود. زنجیر این ترکیبات یک در میان از سیلسیم و اکسیژن درست شده و فاقد کربن است. ترکیبات سیلیکون و مشتقات آنها از نظر تنوع خواص غیر عادیشان شاخص‌اند، مثل حل پذیری در حلالهای آلی ، حل ناپذیری در آب و الکلها ، پایداری گرمایی ، بی‌اثری شیمیایی ، خواص بالای دی‌الکتریک ، اشتعال پذیری نسبتا پایین ، گرانروی کم در درصد بالای رزین ، تغییر اندک گرانروی با دما و عدم سمیت.
به دلیل همین خواص ، ترکیبات سیلیکون به عنوان سیال هیدرولیک و انتقال گرما ، روان کننده و گریس ، درزگیر برای مصارف برقی ، رزینهای لایه کاری و پوشش و لعاب مقاوم در دمای بالا ، لاستیک سیلیکون ، ترکیبات آبگریز ، واکسها و مواد صیقل کاری قابل استفاده‌اند. بیشترین مصرف لاستیک های سیلیکون در صنایع هوا فضا است که از آنها در دستگاههای یخ نزن ، واشر ، سپرهای فرسابی و مصارف مشابه که مسئله دما مطرح است استفاده می‌شود.
لاستیک بوتیل

همبسپار ایزوبوتیلن با حدود 2 درصد ایزوپرن به لاستیک بوتیل موسوم است. ایزوپرن ، در ساختار زنجیر سیرنشدگی کافی بوجود می‌آورد تا پخت یا وولکانش صورت گیرد. لاستیک بوتیل نفوذپذیری بینهایت کلی در برابر گازها دارد و به همین علت مصرف عمده آن در ساخت تیوب و آستری تایرهای بدون تیوب است لاستیک بوتیل در برابر اکسایش هم خنثی است و برای مصارف ضد هوازدگی مفید است. نوع دیگر لاستیک بوتیل یعنی لاستیک بوتیل هالوژن دارد. در مقابل پیرسازی مقاومت بهتری دارد، با سایر لاستیک ها نیز سازگارتر است و در تایرهای بدون تیوب مصرف می‌شود.
لاستیک اورتان

محصول واکنش برخی پلی گیلکونها و دی ایزوسیاناتهای آلی فرآورده‌های لاستیک موسوم به پلی اورتان هستند. این ترکیبات لاستیک های خاص با خواص ویژه‌اند. به این صورت که مقاومت سایشی بالایی دارند و ضمن آنکه در دمای بالا قابل استفاده اند و در غلظتهای بالایی از حلالها ، اکسیژن و اوزون نیز مقاومند. مصرف اصلی این نوع لاستیک ، تولید اسفنج انعطاف پذیر و الیاف کشسان است. مصرف این مواد در ساخت مبلمان ، تشک ، مواد عایق ، نوسانگیر و سایر زمینه هایی که به اسفنجهای لاستیکی مربوط می شود رو به گسترش است.
لاستیک هالیپون

لاستیک موسوم هایپالون از واکنش کاتالیز شده رادیکالی کلر و SO2 با پلی‌اتیلن به دست می‌آید. نتیجه این واکنش تبدیل پلی اتیلن گرما نرم به یک کشپار وولکانش پذیر است. هالیپالون در برابر اوزون ، هوازدگی و گرما بینهایت مقاوم و مقاومت شیمیایی آن نیز عالی است.
لاستیک فضا ویژه – پلی ایزوپرن و پلی بوتادی‌ان

کشف اینکه کاتالیزگرهای زیگلر – ناتا (آلکیل لیتیم) بسپارش ایزوپرن یا بوتا‌دی‌ان را طوری کاتالیز می‌کنند که عمدتا ساختار سیس به دست می‌آید، شبیه سازی لاستیک طبیعی را به طریق سنتزی ممکن کرد. لاستیک پلی ایزوپرن (IR) که کاملا مشابه لاستیک طبیعی است و حتی از برخی جهات مثل رنگ بهتر ، کیفیت یکدست‌تر ، بوی کمتر ، فراورش پذیری و اختلاط سریعتر ، روزن رانی و ورقه سازی مطلوبتر ، جریان قالب عالی و وزن مولکولی کنترل شده‌ ، برتر است.
در مقابل ، استحکام پارگی ، چسبناکی و استحکام کششی لاستیک طبیعی بالاتر است. پلی ایزوپرن به شکل تجاری تولید و به تنهایی یا همراه با لاستیک طبیعی مصرف می شود. 1 و 4 - پلی ‌بوتا‌دی‌ان با درصد بالای سیس ، نرم است به سهولت حل می‌شود. پسماند ناچیز و مقاومت سایشی خوب دارد. از طرف دیگر 1 و 4 - پلی‌بوتا‌دی ان با درصد بالای ترانس ، سخت ، بلوری و از انحلال پذیری ضعیفی برخوردار است. از این بسپار می‌توان در روکش توپ گلف استفاده کرد.
بسپارها و سربسپارها اتیلن – پرو پیلن

همبسپارهای اتیلن و پروپیلن (EPM) که به روش بسپارش محلول و با استفاده از یک کاتالیزگر زیگلر ساخته می‌شوند، کشپارهایی فاقد پیوند دوگانه هستند. به این علت ، توان وولکانشی ندارند و در عین حال در برابر اکسیژن و اوزون مقاوم‌اند. واکنش پذیری اتیلن و پروپیلن بسیار متفاوت است، به همین سبب ترکیب تکپاره‌ها با ترکیب همبسپار تولید شده تفاوت دارد.
EPR را می‌توان با گرما دهی در حضور پراکسید وولکانشی کرد. در این روش زنجیرها با اتصال مستقیم اتمهای کربن به هم وصل می‌شوند و این مغایر با وصل شدن زنجیرها از طریق اتصالات گوگردی در فرایندهای معمول است. از این لاستیک ها برای بسیاری از کاربردها بی آنکه وولکانش شوند می‌توان استفاده کرد. برای وولکانشی سهلتر ، سر بسپارهای اتیلن – پروپیلن همراه با یک دی ان (EPDM) ساخته می‌شوند. بسپارهای EPDM در برابر گرما ، اکسیژن و اوزون مقاومت منحصر به فردی دارند و به عنوان پوشش بام جانشین آسفالت گرم می‌شوند. از مصارف دیگر می‌توان عایق سیم و کابل را نام برد که با نئوپرن رقابت می‌کنند.
ادامه دارد ....
/خ

[ریپورتر]

ساخت لاستیک
دید کلی

لاستیک طبیعی یا سنتزی معمولا به تنهایی قابل استفاده نیست خواص مطلوب نرمینگی ، کشسانی ، چقرمگی ، سختی یا نرمی ، مقاومت سایشی ، نفوذ ناپذیری و هزاران ترکیب مختلف از خواص بدست آمده ، آمیزه کار لاستیک ، تامین می‌شود. لاستیک ماده‌ای بینهایت چقرمه است و به ماشین آلات سنگین نیاز دارد. مقادیر قابل
توجه گرمای تولید شده در طول عملیات اختلاط ، خرد کردن ، آسیاب کردن و روزن رانی در هنگام ساخت لاستیک باید دفع و تحت کنترل داشت.

آمیزه کاری لاستیک ها


http://www.rasekhoon.net/_WebsiteData/Article/ArticleImages/1/1388/farvardin/00/250459%20(1).jpg
در آمیزه کاری لاستیک ها افزودنیهای شیمیایی بسته به مصرفشان به گروههای دسته بندی می‌شوند.

مواد ولکانشی :

معمولا ترکیبات گوگردی هستند که از واکنش آنها با بسپار مواد شبکه‌ای بدست می‌آید و اتصالات شبکه از نوع است. اتصالات عرضی ممکن است مونو – ، دی - ، یا پلی سولفیدی باشند. نوع اتصال از طریق غلظت گوگرد ، تسریع کننده ، باز دارنده و دما تعیین می‌شود.

تسریع کننده‌ها :

ترکیباتی هستند که زمان لازم برای ولکانشی لاستیک را از چند ساعت به چند دقیقه کاهش می‌دهند. ضمنا به گوگرد کمتری نیاز است و محصول یکنواخت‌تری هم بدست می‌آید. اغلب تسریع کننده‌ها نیتروژن و گوگرد دارند.

مواد ضد پیری یا ضد اکسنده‌ها :

این مواد قطعات لاستیکی را از تهاجم اکسیژن و اوزون محافظت می‌کنند. این ترکیبات به عنوان ضد اکسنده ، ضد اوزون یا عوامل ضد ترک خمشی دسته بندی می‌شوند. عمل آنها به این صورت است که واکنشهای زنجیری رادیکالی را متوقف می‌کنند و بدین ترتیب مانع از تخریب پیشتر زنجیر می شوند. مواد صنعتی معمولا آمینی یا فنلی هستند. آمینها محافظهای قوی هستند و به شکل وسیع در تایر و سایر قطعات تیره مصرف می‌شوند.

نرمسازهای کاتالیزی یا مواد لخته‌زدا :

این مواد با کاهش گرانروی لاستیک فراورش آنرا آسان می‌کند. موقع اختلاط با لاستیک سبب شکست زنجیر و طبعا کاهش وزن مولکولی زیاد قابل استفاده‌اند.

پراکنهای بی‌اثر یا خنثی :

این مواد به مقدار زیاد به لاستیک اضافه می‌شوند. بعضی از آنها تنها برای سخت کردن یا نرم کردن فیزیکی است. خاک رس ، کربنات کلسیم ، خرده ذغال ، باریت و تقریبا گرد هر جامدی را می‌توان به لاستیک افزود که در نتیجه آن کلیه خواص کشش کاهش می‌یابد. ولی در عین حال کاهش می‌یابد ولی در عین حال کاهش قیمت ، سخت مناسب ، فقط شکل ، رنگ و سایر خواص مطلوب از دیگر آثار آن است. اما گرد بعضی مواد بی شکل خصوصا دوده و سیلیس ، به طرز ناباورانه‌ای سبب افزایش استحکام ، جهندگی ، مقاومت سایشی و سایر خواص مطلوب می‌شود و به همین سبب به تقویت کننده موسوم‌اند.
فراوش پذیری با استفاده از لاستیک بازیافتی ، واکسها ، روغنها ، فاکتیس (روغنهای گیاهی و ولکانیده) و لاستیک های معدنی (آسفالت ، قیر و هیدروکنهای سیر نشده و ولکانیده) یا از طریق واکنش شیمیایی روی مولکول ، کار مکانیکی ، گرما و خرد کردن بهبود می یابد. ساختار اسفنجی با افزودن بی‌کربنات سدیم ، کربنات سدیم ، کربنات آمونیوم و بی‌کربنات ، اوره یا ترکیبات آلی گاز زا به دست می‌آید. با افزایش قابل توجه و گوگرد و استفاده از پرکن در مقادیر زیاد به لاستیک سخت می‌توان دست یافت.

روشها و مراحل ساخت لاستیک
غلتک زنی یا پوشش دهی :

یکی از ابتدایی‌ترین مصارف لاستیک ها ، پوشش دهی پارچه برای ضد آب کردن آن بوده است. محلول یا بتونه‌های لاستیکی در حلالها را می‌توان به سادگی روی پارچه پخش کرد. اما اگر از مواد لازم برای پخت و کنترل خواص استفاده نشود نتایج کاملا نامطلوبی به دست می‌آید. برای آغشته کردن پارچه به آمیزه‌های لاستیکی از روش غلتک زنی استفاده می‌شود، به این صورت که بر روی دستگاههای غلتک زن چند استوانه‌‌ای آمیزه لاستیکی را تحت فشار به داخل پارچه نورد می‌کنند. نخ تایر مورد خاصی است که برای ساخت آن نخهای پنبه ، ریون ، نایلون یا پلی استر در آرایش موازن توسط لاستیک روی یک دستگاه غلتک‌زن به هم می‌چسبند.

قالب گیری :

آمیزه‌های خمیری لاستیکی را می‌توان به هر شکلی قالب‌گیری و شکل آنها را با پخت در قالب تثبیت کرد. یک نمونه مناسب توپ تنیس است. یک نوع بسیار مرغوب و ارتجاع پذیر لاستیک در قالبی که به شکل دو نیمه توپ است قالب گیری می‌شود. سپس این دو نیمه را به هم می‌چسبانند (با قرضی از ماده‌ای شیمیایی گاز زا که در داخل قرار دارد) و پخت می‌کنند، بر روی این مغزی پارچه و الیاف پرزدار مناسب چسبانده می‌شود این ماده سازه‌ای پیچیده که برای مصارف خیلی خشن مناسب است.

روزن رانی :

نوار درزگیر ، شیلنگ ، تیوپ ، نخ تایر ، واشر ، پروفیل و بسیاری دیگر از قطعات لاستیکی به تقلید از روش روزن رانی پلاستیک ها ساخته و در طول همین عملیات یا بعدا ، پخت می‌شوند. تایر خودروها نمونه مناسبی است، مصرف عمده لاستیک در حمل و نقل است که به مصرف تایر می‌رسد. تایرهای امروزی ممکن است فاقد تیوپ باشند که در این صورت مجهز به لایه‌ای محافظ هستند یا این که تیوپ روزن رانی شده از جنس لاستیک بوتیل در آنها قرار داده می‌شود. لاستیک بوتیل با اینکه بسیار بی اثر یا مرده است ولی در برابر عبور هوا مقاومت بسیار عالی از خود نشان می دهد. در خودروهای جدید ، لاستیک را علاوه بر استفاده در تایر در پروفیل پنجره ، نوار درزگیر ، برف پاک کن ، شاسی موتور ، صندلی و به عنوان صدا خفه کن نیز به کار می‌برند. به طوری که در هر وسیله نقلیه چیزی حدود Kg 115 لاستیک به کار می‌رود.

آمیزه‌های شیرابه‌ای

شیرابه‌های غلیظ امکان استفاده از لاستیک را در شکل مایع فراهم می‌کنند، به صورتی که می‌توان عملیات پخش کردن ، رنگ کردن ، غوطه وری یا اسفنج سازی را روی آنها اجرا کرد. مواد پخت به شکل تعلیق اضافه می‌شوند ولی تقویت روی شیرابه‌ها چندان موثر نیست. با اینکه تجارت مبلمان ، بالش و تشک اسفنجی به استفاده از لاستیک های پلی اورتان و پلی‌اتر روی آورده ، ولی استفاده از شیرابه‌ها رو به گسترش است.

لاستیک های بازیافتی

لاستیک بازیافتی ماده‌ای مفید در آمیزه کاری است که از قطعات لاستیکی ضایعاتی به دست می‌آید. این قطعات را خرد و سپس با اعمال روشهای توام شیمیایی ، مکانیکی و حلال ، لاستیک ، پارچه ، فلز و سایر اجزای آن را جدا می کنند. لاستیک بازیافتی تا حدی وابسپارش می‌شود. و در حد بالایی دوده (یا رنگدانه دیگر) ، خاکستر و روغن دارد. با افزودن این ماده به آمیزه لاستیکی ، فراروش آمیزه بهتر می‌شود و معمولا به عنوان یک ماده ضایعاتی ارزان در محصولات بسیار ارزان هم به کار می‌رود. تنها حدود 10 درصد لاستیک های نو بازیافت می‌شوند.
افزایش اخیر قیمت انرژی سبب توجه به ضایعات تایر به عنوان سوخت شده است. از سوختن 1Kg لاستیک MJ 17.7 انرژی بدست می‌آید. در حالی که سوختن همین مقدار زغال سنگ ، MJ 26.5 انرژی می‌دهد. استفاد از خرده تایرهای مستعمل در آسفالت نسبت به آسفالت معمولی مزایای بی‌شماری دارد. با اجرای این فرآیند سوئدی ، عمر جاده‌ها بیش از چهار برابر شده ، اصطکاک چرخ با سطح افزایش یافته ، صدا و براقی سطح هم کاهش یافته است.

مشتقات لاستیکی

از لاستیک ها به ویژه لاستیک طبیعی به عنوان ماده اولیه در تولید انواع مشتقات لاستیکی استفاده شده است. صنایع پلاستیک در حال حاضر به این درست مواد شیمیایی لاستیکی روی آورده است، چون خود لاستیک یک مواد اولیه گران است. هالید‌ها با لاستیک در موضع پیوند دوگانه‌اش واکنش می‌دهند. محصول ، لاستیک کلردار (از برم و ید هم می‌توان استفاده کرد) است که به عنوان افزودنی رنگ قابل استفاده و در مقابل مواد شیمیایی مقاوم است.
از عمل کلرید هیدروژن بر محلول لاستیک در بنزن ، مشتق هیدروکلرید لاستیک بدست می‌آید، که بدون شک از بسیاری جوانب با خود لاستیک تفاوت دارد. این ماده پلاستیکی چقرمه و شفاف است که از فیلم آن در بسته بندی استفاده می‌شود. مشتق هیدرو کلرید لاستیک در برابر مواد شیمیایی مقاوم ، فیلم نازک عالی بدست می‌دهد و ضمنا رنگ ، بو ، مزه هم ندارد. PVC ، پلی اتیلن ، پلی پروپیلن و پلاستیک های جدیدتر کاربرد این مشتق گران را محدود کرده اند. از مخلوط لاستیک ها و رزین‌ها به وفور استفاده می‌رود. با افزودن لاستیک خواص ویژه‌ای چون مقاومت ضربه‌ای ، کش پذیری و جهندگی افزایش می‌یابد.

لاستیک طبیعی

لاستیک به ماده مهم اقتصادی و راهبردی تبدیل شده است. در ایالات متحده ، مصرف سرانه لاستیک تقریبا 16.8 و در هندوستان تنها 0.22 است. صنایع حمل و نقل ، شیمیایی ، برق و الکترونیک و همچنین فضایی همگن از مصرف کنندگان اصلی لاستیک هستند. وقتی تولید لاستیک طبیعی (کائوچو) بدلیل تهاجم ژاپن به مناطق تولید لاستیک سنتزی کرد که به سرعت هم توسعه یافت. بطوری که در حال حاضر 88 درصد لاستیک مصرفی در ایالات متحده منشا سنتزی دارد. صنعت لاستیک موارد زیر را شامل می‌شود. تولید مواد اولیه لاستیک های سنتزی ، انواع گوناگون لاستیک ، واردات لاستیک طبیعی ، تولید افزودنیهای لاستیک و نهایتا ساخت فراورده‌های لاستیکی.
در ابتدای جنگ جهانی دوم وقتی تولید لاستیک طبیعی (کائوچو) بدلیل تهاجم ژاپن به مناطق تولید لاستیک متوقف شد. ایالات متحده اقدام به ساخت واحدهای تولید لاستیک سنتزی کرد که به سرعت هم توسعه یافت. به طوری که در حال حاضر 88 درصد لاستیک مصرفی در ایالات متحده منشا سنتزی دارد. بنابراین عموما لاستیک ها را به دو نوع لاستیک طبیعی و لاستیک سنتزی طبقه بندی می‌کردند. امروزه لاستیک ها را به روشهای مختلف دسته بندی می‌کنند.

تاریخچه

کریستف کلمب دریافت که بومیان آمریکا با توپهای لاستیکی بازی می کنند. اشیای لاستیکی نیز از چاه مقدس مایا در یوکاتان بدست آمده بود. لاستیک ، تا جایی که می‌دانیم محصول سرزمین آمریکا است ولی تنها از طریق انتقال آن به خاور دور و کشت در آنجا به این حد توسعه یافته است. نام Rubber به معنی پاک کن را پریستلی کاشف اکسیژن عنوان کرد. وی اولین کسی بود که قابلیت لاستیک در پاک کردن اثر مواد را مشاهده کرد. مواد لاستیکی تنها نتیجه تلاش در جهت تفلیحی و حفظ موادی چون افتیون ، بوتا‌دی‌ان و ایزوپرن بودند که از تقطیر تخریبی لاستیک طبیعی بدست می‌آمدند، بدین ترتیب راه تولید لاستیک سنتزی گشوده شد.
با آغاز جنگ جهانی اول ، انواع نامرغوب لاستیک از دی متیل بوتا‌دی‌ان در آلمان و روسیه تولید شد. گو دید با کشف پخت لاستیک توسط گوگرد در سال 1839 به شهرت رسید. این کشف مشکل چسبانکی طبیعی لاستیک را حل کرد و آن را به صورت تجاری در آورد. بیشترین تغییرات به لحاظ تاریخی نتیجه محدودیت واردات لاستیک طبیعی به آمریکا بر اثر تهاجم نیروهای ژاپنی در سال 1941 بوده است. این حرکت سبب پژوهش و ساخت انواع لاستیک های سنتزی طی سالهای بعد شد.

منابع لاستیک طبیعی (کائوچو)

گیاهان بیشماری از جمله قاصدک ، گوایل ، گل روبینه و توت آمریکایی به عنوان منبع لاستیک پیشنهاد شده بودند. ولی هیچ یک توفیق درخت شیرابه ساز هوآ برزیلینسیس و همچنین صمغ درخت ساپوریلا و درخت بالاتا را نداشته است. لاستیک طبیعی عمدتا در کشتزارهای مالزی ، اندونزی ، لیبریا و همساگیانثی تولید شد، احتمالا به این علت که آنها مشکل بیماری‌های قارچی و حشرات را که کشتزاهای بومی در آمریکا را تهدید می‌کرد نداشتند. حدود 7 سال زمان لازم است تا این درختان به سن باروری برسند و پس از آن به مدت چند سال بار می‌دهند. بهره باردهی در طول جنگ دوم افزایش یافت و در حال حاضر از کشف انواع اصلاح شده درخت ، بهره‌ای بیش از 3000 کیلوگرم در هکتار (در سال) بدست می‌آید.

ساختار لاستیک طبیعی

لاستیک طبیعی یا کائوچو ، سیس- 1 ، 4- پلی ایزوپرن است و مولکولهای آن بر اثر کشش ، بلوری می‌شوند، بدین ترتیب شکل مطلوبی از تقویت حاصل می‌شود. به عنوان پیش نیاز ساختاری ، مولکولهای لاستیک های طبیعی و سنتزی باید طویل باشند. خاصیت مشخصه کشیدگی برگشت‌پذیر به دلیل ترتیب اتفاقی و کلافی زنجیرهای بلند بسپاری است. بر اثر کشش ، زنجیرها بهم می‌خورند ولی مثل یک فلز ، پس از رها کردن تنش به شکل کلافی خود بر می گردند. لاستیک طبیعی 6 تا 8 درصد مواد غیر پلاستیکی دارد و در برابر گرما اندوزی مقاومت زیادی نشان می‌دهد.

روش تهیه لاستیک طبیعی

برای بدست آوردن شیرابه ، پوست درخت را طوری برمی‌دارند که مایع در فنجانهای کوچکی جمع شود، فنجانها باید مرتبا جمع‌آوری شوند تا از گندیدگی یا آلودگی شیرابه جلوگیری شود. پس از آن شیرابه به محل جمع آوری برده می‌شود و در آنجا پس از صاف شدن با افزودن آمونیاک محافظت می‌شود. لاستیک از طریق فرآیندی موسوم به انعقاد جدا می‌شود. این کار با افزودن اسیدها یا نمکهای مختلف انجام می گیرد. در طی این عمل ، لاستیک به شکل یک توده سفید خمیری از مایع جدا می شود، و سپس از آن با استفاده از غلتک ورقه‌ای و در نهایت خشک می گردد.
روش جدیدتر این است که با استفاده تیغه‌های دوار یا اعمال برش بین دو غلتکی که با سرعت متفاوت می چرخند ، شیرابه منعقد شده را به دانه تبدیل می‌کنند. دانه‌ها سپس به مدت چند ساعت در خشک کن‌های مکانیکی خشک می‌شوند، این عمل در روش قدیمی که از هوا یا دود چوب برای خشک کردن استفاده می شد چندین روز به طول می‌انجامید. به هر صورت ورقه یا دانه خشک شده متراکم و از آن مدلهایی به وزن 33 کیلوگرم می سازند.
مقداری از لاستیک طبیعی بصورت شیرابه به بازار عرضه می‌شود. پیش از آنکه لاستیک را بتوان با انواع افزودنیهای لازم آمیزه کاری مثل دوده (به عنوان پرکن) گوگرد یا ترکیبات گوگردی ، تسریع کننده و ولکانش ، ضد اکسنده محافظ و روغن بر روی همان غلتکها یا مخلوط‌کن ممکن است به ارتفاع یک ساختمان دو طبقه باشد و در عین حال تنها مقدار کمی لاستیک را در یک زمان می‌توانند عمل آورند. یک نمونه مخلوط‌کن ممکن است به ارتفاع یک ساختمان دو طبقه باشد و در عین حال تنها بسته‌های 250 کیلوگرمی را جوابگو باشد. پس از اختلاط ، لاستیک با روزن رانی یا قالب گیری به شکل محصول دلخواه در می آید و بعد پخت می شود. و ولکانشی به یک پلیمر سخت شبکه‌ای می‌انجامد که با گرمادهی مجدد نرم و با ذوب نمی‌شود.

کائوچو

معنی لغوی کائوچو ، درخت گریان است.از نظر قدمت تاریخی برای صنایع لاستیک منشا دقیقی نیست. اما اعنقاد این است که بومیان آمریکای مرکزی از برخی از درختان شیرابه‌هایی استخراج می‌کردند که این شیرابه‌ها که بعدها نام " لاتکس" را بخود گرفت اولین مواد لاستیکی را تشکیل می‌دادند.

پدیده ولکانیزاسیون

در سال 1829 ، "گودییر" از آمریکا و "مکین تاش" از انگلستان ، این دو متوجه شده‌اند که در اصل مخلوط کردن لاتکس طبیعی با سولفور و حرارت دادن آن، ماده‌ای قابل ذوب و قابل شکل دادن ایجاد می‌شود که می‌توان از آن، محصولات مختلفی از قبیل چرخ ارابه یا توپ تهیه کرد.
این پدیده همان پدیده ولکانیزاسیون است که در طی آن لاستیک اکسیده می‌شود و سولفور کاهیده و به سولفید تبدیل می‌شود. البته این عمل در دمای 110 درجه سانتیگراد تهیه می شود. نتیجه این کشف تولید مواد لاستیکی مثل لاستیک های توپر، پوتین و ... است.

کائوچوی طبیعی و مصنوعی

کائوچوی طبیعی در شیره درختی به نام هوا ، Hevea وجود دارد و از پلیمر شدن هیدروکربنی به نام 2- متیل- 1 و 3- بوتادین معروف به ایزوپرن بوجود می‌آید. با توجه باینکه در فرمول ساختمانی کائوچو یا لاتکس طبیعی هنوز یک پیوند دوگانه وجود دارد، به همین دلیل وقتی کائوچو را با گوگرد یا سولفور حرارت دهیم، این منومرها ، پیوند پی را باز می‌کنند و با ظرفیت های آزاد شده ، اتم گوگرد را می‌گیرند. در نتیجه کائوچو به لاستیک تبدیل می‌گردد.
حرارت دادن کائوچو با گوگرد و تولید لاستیک را اصطلاحا ولکانیزاسیون Vulcanizataion می‌نامند. به همین دلیل، لاستیک حاصل را نیز، "کائوچوی ولکانیزه" گویند. چند نوعی کائوچوی مصنوعی نیز ساخته شده‌اند که از مواردی مانند 1 و 3- بوتادی ان و جسمی به نام 2- کلرو- 1 و 3- بوتادین معروف به "کلروپرن" و جسم دیگری به فرمول 2 و 3- دی متیل- 1 و 3- بوتادین بتنهایی یا مخلوط درست شده‌اند. کلروپرن به راحتی پلیمریزه شده و به نوعی کائوچوی مصنوعی به نام "نئوپرن" تبدیل می‌شود.

تکامل در صنعت لاستیک

بعدها در سال 1888 خواص مکانیکی لاستیک های تهیه شده توسط گودییر و مکین تاش با استفاده از کربن سیاه به عنوان یک ماده پرکننده و افزودنی بسیار بهبود بخشیده شده و در نتیجه لاستیک های بادی دانلوب ، "تیوپ" تهیه شد. بعد از آن لاستیک های سنتزی تهیه و به بازار عرضه شد مانند ایزوپرن ، بوتادی ان و لاستیک های تیوکل.
بعدها لاستیک های سنتزی مثل کوپلیمرهای استیرن و بوتادی‌ان تهیه شد که در سال 1941 مصرف آن صفر بود. اما در سال 1945 مصرف آن 700000000 می‌رسید. به موازاتی که مصرف لاستیک های سنتزی بالا می‌رود، مصرف لاستیک های طبیعی پایین می‌آید. چون لاستیک های سنتزی اقتصادی‌تر هستند.

تایر
ضرورت وجود تایر در خودرو

• تحمل وزن خودرو
• کاهش ضربه ناشی از نیروهای وارده از طرف جاده
• امکان ایجاد حرکت در جهت دلخواه
• انتقال نیروی ترمز و یا شتابگیری به جاده__

ساختمان تایر


http://www.rasekhoon.net/_WebsiteData/Article/ArticleImages/1/1388/farvardin/00/250459%20(2).jpg
آج تایر (tread) :

این قسمت به عنوان رابط بین سطح جاده و تایر ، با ترکیبی از لاستیک های طبیعی و مصنوعی به عنوان لایه خارجی وظیفه محافظت از بدنه را در برابر سایش و صدمات احتمالی بر عهده دارد. طرح‌های مختلف آج برای تخلیه بهتر آب از زیر تایر و افزایش قابلیت تایر در برخورد با شرایط گوناگون سطح جاده ساخته می‌شود. می‌توان به طرح‌های رگه‌ای (Rib) ، عرضی (Lug) ، ترکیبی از عرضی و رگه‌ای (Rib & Lug) و بلوکی (Block) اشاره کرد که هر یک مزایا و معایب خاص خود را دارند.
برای مثال طرح رگه‌ای در تایرها جهت استفاده در جاده‌های هموار برای حرکت سریع کاربرد دارد. مقاومت بالا در برابر لغزش و صدای کم از جمله ویژگی‌های این طرح است. همچنین در مورد طرح عرضی می‌توان گفت تایر با این آج نسبت به طرح رگه‌ای ، کشش (traction) بهتری دارد. اما صدای آن زیاد است و مقاومت کمی هم در برابر لغزش دارد. این طرح بطور کلی بیشتر مناسب خودروهایی است که در مسیرهای ناهموار تردد می‌کنند. طرح بلوکی تایر نیز بیشتر در تایرهای ویژه برف کاربرد دارد، زیرا باعث کاهش لغزش در جاده‌های برفی می‌شود.

لایه های سرپوش (Cap plies) :

برخی تایرها با دارا بودن 2 یا چند لایه از جنس پلی‌استر جهت نگه داشتن هر چه بهتر بقیه اجزای داخلی تایر خصوصا در سرعت‌های بالا انتخاب مناسبی برای خودروهای پرسرعت خواهند بود.

تسمه محافظ (Belts) :

در تایرهای رادیال ، لایه‌های محافظ فولادی مانند حلقه‌ای پیرامون تایر ، بین آج و بدنه قرار می‌گیرند. و علاوه بر ایجاد اتصال بین این دو قسمت و جذب ضربات ناشی از سطح جاده ، مانعی در مقابل سوراخ شدن بدنه ایجاد می‌کنند. البته در تایرهای بایاس پلای نیز لایه‌های محافظی از جنس نایلون و (بعضا در خودروهای سواری از جنس پلی استر) وجود دارد.

بدنه تایر (Car Cass):

بدنه متشکل از لایه‌هایی از رشته‌های مقاوم و مستحکم است که مجموعا قابلیت تحمل فشار داخلی تایر و همچنین جذب نیروهای وارده از سطح جاده را داراست. معمولا در خودروهای سواری جنس این لایه از الیاف پلی‌استر است و در خودروهای سنگین از فولاد استفاده می‌شود. زاویه نصب این لایه‌ها نسبت به محیط تایر در نوع رادیال بین 88 تا 90 درجه و در نوع بایاس پلای 30 تا 40 درجه است. استحکام یک تایر معمولی با تعداد لایه‌های بدنه توصیف می‌شود.

زهوار تایر (Bead Bundle) :

زهوار ، حلقه‌ای از سیم‌های فولادی با استحکام بالاست که با لاستیک پوشانده شده‌اند و جهت حفظ وضعیت تایر در رینک و جلو گیری از خروج تایر بکار می‌رود.

دیواره‌های کناری (Side Walls) :

پایداری جانبی تایر توسط این دیواره‌ها فراهم می‌شود و مشخصات تایر و نام سازنده آن نیز بر روی این قسمت نوشته می‌شود.

آستر داخلی تایر (Inner Liner) :

این لایه لاستیکی که جایگزینی برای تیوپ در تایرهای بدون تیوپ (Tubeless) است، جهت جلوگیری از نفوذ آزمایش‌های مربوط به هوا به بیرون از تایر بکار می‌رود.

آخرین مرحله در تولید تایر

ابتدا طی مراحلی تمام اجزای مورد نیاز تایر تولید می‌شوند، ولی تا این مرحله آنها هنوز به صورت کاملا ثابت و محکم جای‌گیری نشده‌اند، در ضمن هیچ گونه علامتی روی دیواره و یا طرحی روی آج آن وجود ندارد. در این مرحله به این مجموعه ، تایر نارس (Green tire) می‌گویند. در مرحله آخر تایر در ماشین کیورینگ (Curing machine) قرار می‌گیرد تا با کار کردی تقریبا مشابه فر اجاق گاز ، تمام علامت‌ها و الگوی آج بوسیله قالب‌های مربوط روی تایر ایجاد شود، گرمای بکار رفته در حین انجام این کار باعث محکم شدن هر چه بیشتر اتصال بین اجزای تایر می‌شود، کمی بعد از این جوشکاری (vulcanizing) و گذراندن مراحل بررسی کیفیت تایر تولیدی ، محصول آماده عرضه است.
همه مي‌دانند اگر لاستيك‌ نباشد، خودرو نمي‌تواند حركت كند، پس بايد حواس رانندگان حسابي به لاستيك‌ها باشد. چون لاستيك‌ سالم و مناسب ايمني اتومبيل و سرنشينان را افزايش مي‌دهد. رعايت برخي نكات، سلامتي لاستيك خودرو را تضمين مي‌كند. فشار باد لاستيك چرخ‌ها مهمترين عاملي است كه در عمر لاستيك اثر مي‌گذارد. با نگهداشتن باد لاستيك‌ها در فشار درست، عمر لاستيك‌ها تقريبا دو برابر مي‌شود.
هميشه بايد سالم‌ترين لاستيك‌ها در چرخ جلو استفاده شود تا امكان تركيدن كاهش يابد. چون تركيدن لاستيك‌هاي جلو خطرناك‌تر از تركيدن لاستيك‌هاي عقب است و در سرعت‌هاي بالا احتمال چپ شدن خودرو چند برابر مي‌شود.
لاستيك‌هاي جلو، قسمت جلويي خودرو را هدايت مي‌كند وبالطبع بخش اعظم نيروهاي خودرو در سر پيچ را تحمل مي‌كنند در حالي كه لاستيك‌هاي عقب نيروهاي رانش را تحمل مي‌كنند و به همين دليل است كه لاستيك‌هاي چرخ جلو بيشتر در قسمت بيروني آج خورده مي‌شوند و لاستيك‌هاي چرخ عقب در وسط آج مي‌خورند.
فشار باد زياد و فشار باد كم هر دو باعث آسيب رساندن به لاستيك‌ها مي‌شوند. پايين بودن فشار باد در هنگام رانندگي باعث اصطكاك بيشتر و در نتيجه توليد حرارت بيش از حد در لاستيك مي‌شود و عمر لاستيك را به شدت كاهش مي‌دهد. اگر لاستيك از دو طرف خورده شود ولي در بخش مياني سالم بماند، نشانه كم بودن فشار باد لاستيك در طول رانندگي است و اگر فقط در وسط ساييده شود نشانه زياد بودن فشار باد لاستيك است.
توجه داشته باشيم كه بار سنگين، عمر لاستيك را كم مي‌كند چون به نسوج لاستيك بيش از اندازه فشار وارد مي‌شود.
براي طول عمر بيشتر لاستيك بايد آن را از روي روغن و بنزين دور نگه داشت. از قراردادن لاستيك در محيط باز و در معرض تابش مستقيم نور خورشيد هم بايد به شدت جلوگيري كرد. ضمن آنكه لاستيك‌ها نبايد در نزديكي منبع گرمايي و مواد شيميايي قرار گيرند.
در هنگام خريد لاستيك بايد به نوع خودرو و همچنين نوع رينگ توجه كرد. رينگ حتما بايد استاندارد خودرو باشد و از نظر پهنا و قطر رينگ مشابه لاستيك استاندارد باشد. در ضمن استفاده از لاستيك‌ها با اندازه‌هاي مختلف و مارك‌هاي متفاوت در يك محور اشتباه است.
اين كار امنيت خودرو را در سرعت‌هاي بالا به خطر مي‌اندازد، چون لاستيك‌هاي با ساختار متفاوت و حتي ساخت شركت‌هاي متفاوت از نظر ارتفاع و پهناي لاستيك با يكديگر فرق دارند.
ادامه دارد .....
/خ

[ریپورتر]

مراقبت از لاستيك

لاستيك سالم و مناسب ايمني اتومبيل و سرنشينان را افزايش مي دهد. رعايت كامل نكانت زير توصيه مي شود :
1- فشار باد لاستيك چرخها مهمترين عاملي است كه در عمر لاستيك اثر مي گذارد. فشار باد لاستيك را بايد در زماني كه لاستيك ها سرد است تنظيم نمود. چنانچه جلوبندي اتومبيل سالم و ميزان باشد و چرخها نيز بالانس باشد با نگهداشتن باد لاستيك ها در فشار صحيح مي توان عمر آنها را تقريبا دوبرار نمود.
2- لاستيك هاي جلو جلو اتومبیل را هدایت کرده و قسمت اعظم نیروهای اتومبیل در سرپیچ ها را تحمل می کنند در حالی که لاستیک های عقب نیروی رانش را تحمل کرده و به همین دلیل است که لاستیک چرخهای جلو بیشتر در قسمت بیرونی آج خورده می شوند و لاستیک چرخهای عقب در وسط .
3- همیشه سالم ترین لاستیک ها را در چرخهای جلو استفاده نمائید تا امکان ترکیدن کمتر باشد زیرا ترکیدن لاستیک های جلو خطرناک تر از ترکیدن لاستیک عقب بوده و در سرعت بالا امکان واژگون شدن اتومبیل را چند برار می نماید .
4- قبل از مسافرت از سالم بودن لاستیک ها و چرخ زاپاس اطمینان کامل حاصل نمائید. هرگاه عمق آج لاستیک کمتر از 5/1 میلی متر باشد لاستیک را باید تعویض نمود.
5- فشار باد زیاد و فشار باد کم هر دو موجب آسیب رساندن به لاستیک می گردند. پایین بودن فشار باد به هنگام رانندگی باعث اصطکاک بیشتر و در نتیجه تولید حرارت بیش از حد در لاستیک می شود و عمر آن را کاهش می دهد. چنانچه لاستیک از دو طرف خورده شود ولی در قسمت وسط سالم بماند نشانه کم بودن فشار باد لاستیک در طول رانندگی و اگر فقط در وسط سائیده شود نشانه زیاد بودن فشار باد لاستیک می باشد.
6- معمولا پس از رانندگی طولانی و به دلیل گرم شدن لاستیک فشار باد افزایش می یابد بنابراین در این حالت چنانچه فشار باد لاستیک از حد توصیه شده فراتر رفت هیچ گاه آن را کم نکنید . پس از خنک شدن مجددا آن را کنترل کنید.
7- هنگام خرید لاستیک به توع وسیله نقلیه اندازه و نوع رینگ توجه کنید رینگ حتما باید استاندارد اتومبیل شما بوده و یا اینکه از نظر پهنا و قطر رینگ مشابه آن باشد.
8- هنگام استفاده از لاستیک های بدن تیوب حتما توجه داشته باشید که این نوع لاستیک ها را فقط می توان بر روی رینگ مناسب آن استفاده نمود و رینگ نباید تعمیر و یا جوشکاری شده باشد.
9- استفاده از لاستیک ها با اندازه های مختلف و یا مارک های متفاوت ( مثلا رادیال و معمولی ) در یک محور اشتباه بوده و در سرعت های بالا خطرناک است. توجه داشته باشید که لاستیک های با ساختار متفاوت و حتی ساخت شرکتهای مختلف از نظر ارتفاع و پهنای لاستیک با یکدیگر فرق دارند.
10- لاستیک نخ زده به هیچوجه قابل اطمینان نیست. زمانی که لاستیک اتومبیل شما نخ زده شد به منظور حفط جان خود و ایمنی خودرو سریعا آن را تعویض نمائید.
11- بار سنگین و زیاد عمر لاستیک را کم می کند زیرا به منجیت ( نسوج بافتگی ) بیش از اندازه فشار وارد می شود. برای طول عمر لاستیک آن را از روغن ، بنزین و بنزل دور نگهدارید .
12- فشار باد لاستیک اتومبیل باید به اندازه ای باشد که از سوی کارخانه سازنده اتومبیل توصیه شده است. باد لاستیک ها را به طور منظم بررسی نمایید که کمتر از حد تعیین شده نباشد زیرا در این صورت حرارت زیادتری تولید می شد و این حرارت بزرگترین دشمن لاستیک است. علاوه بر آن فرسایش لاستیک را در دو طرف افزایش داده و مصرف سوخت را بالا می برد. این بدان معنی نیست که باد لاستیک را بالا نگهدارید زیرا در این صورت نیز اتومبیل می کوبد و رانندگی مطلوبی نخواهید داشت. پس در شرایط معمولی فشار باد لاستیک وفتی که سرد است باید درست به همان اندازه توصیه شده باشد.
13- از رینگ های زنگ زده – پوسیده – تاب دار و جوشکاری شده به هیچوجه استفاده نکنید.
14- حرکات غیرعادی اتومبیل نظیر کشیده شدن به یک طرف و یا لرزش و غیره را جدی گرفته و درصدد رفع نقص فنی اتومبیل خود برآیید.
15- عمق آج لاستیک های خود را مرتبا بررسی و کنترل نمایید. بهتر است قبل از اینکه کاملا صاف گردد آن را از زیر خودرو خارج کنید. با اینکار از به مخاطره افکندن سلامتی خود جلوگیری کرده و ضمنا امکان روکش مجدد لاستیک نیز وجود خواهد داشت.
16- از قرار دادن لاستیک در محیط باز و در معرض تابش مستقیم نور خورشید به مدت طولانی پرهیز کنید و نیز از نگهداری در نزدیکی منبع گرمایی و یا در جوار مواد شیمیایی اجتناب نمائید.
17- اگر خودرو برای مدت طولانی متوقف و مورد استفاده قرار نمی گیرد بهتر است لاستیک ها را از زیر خودرو خارج ساخته و یا با زدن جک از قرار گرفتن سنگینی خودرو بر روی لاستیک ها جلوگیری کیند.
18- حتی المقدور لاستیک ها را به صورت تیغه ای انبار و نگهداری کنید.

رینگ و لاستیک


http://www.rasekhoon.net/_WebsiteData/Article/ArticleImages/1/1388/farvardin/00/250460%20(1).jpg
اغلب افراد آنچه برايشان در درجه اول اهميت دارد، زيبايي است و نه ايمني. آنها سعي مي كنند رينگها كمي بزرگتر، لاستيكهائي پهن تر و با ديواره كوتاه انتخاب كنند و صد البته رينگي را انتخاب مي كنند كه به سليقه خودشان زيباتر از بقيه باشد. عده اي ديگر فكر مي كنند براي خارج نشدن از استاندارد خودرو نبايد سايز رينگ را تغيير داد و فقط لاستيك را عوض مي كنند و يا از رينگي با قطر مشابه استفاده مي كنند. عده اي ديگر اعتقاد دارن كوتاه كردن ارتفاع لاستيك نيز چرخش فرمان را مشكل و مصرف سوخت را بالا مي برد و بدين خاطر فقط به تعويض رينگ مي پردازند.
حرف P مخفف Passenger و نشان دهنده سواري بودن خودرو است، در اين قسمت كدهاي LT و T نيز وجود دارند كه خارج از بحث ما مي باشند و البته در اكثر لاستيكهاي موجود در كشور اصلا اين كد اوليه را نخواهيد ديد، 3 عدد بعدي معرف پهناي لاستيك (Section Width) به ميلي متر است، 2 رقم بعد از آن نسبت ظاهري (Aspect Ratio) مي باشد و نشان دهنده نسبت ارتفاع لاستيك (Section Height) به پهناي آن است. به عبارت ديگر مشخص مي كند كه ارتفاع لاستيك چند درصد از پهناي آن است. حرف R نشان دهنده راديال بودن لاستيك و عدد 15 قطر رينگ (Rim Diameter) را نشان مي دهد. عدد 95 نشان دهنده ميزان بار قابل تحمل براي هر لاستيك مي باشد. حرف H نشان دهنده حداكثر سرعت مجاز براي لاستيك (Speed Symbol) است. ميزان بار، سرعت مجاز و پهناي رينگ (Rim Width) براي هر خودرو بر روي برچسب كناري داخل درب خودرو (سمت راننده يا شاگرد) نوشته شده است. يكي از مهمترين شاخص ها در هنگام تعويض رينگ و لاستيك ثابت نگه داشتن قطر مجموعه رينگ و لاستيك در ميزان استاندارد كارخانه است، چرا كه تغيير قطر كلي چرخ باعث ايجاد خطا در كيلومتر شمار و اخلال در نحوه تعويض دنده ها (خصوصا در خودروهاي اتوماتيك) مي شود و در خودروهاي مجعز به ABS نيز در كار ECU اخلال بوجود مي آورد و مي توان گفت تنها مزيت در هنگام بزرگتر شدن چرخ، افزايش شتاب خودرو در حد ناچيزي است. براي كمك به ثابت نگه داشتن قطر چرخ در هنگام تعويض رينگ و لاستيك، راهنمائي به نام PLUS در نظر گرفته شده و آن را با واحدهاي PLUS 1, PLUS 2, PLUS 3,… نامگذاري كرده اند كه هر كدام نشانه افزايش 1 اينچ به قطر رينگ مي باشد و با استفاده از اين راهنما در ازاي افزايش قطر رينگ، ارتفاع لاستيك، كوتاهتر انتخاب مي شود تا قطر كلي چرخ تا حد ممكن ثابت بماند. مطلب قابل توجه ديگر پهناي رينگ است، بايد بدانيد كه براي داشتن استاندارد بهينه و فيت شدن دقيق لاستيك رو رينگ و داشتن هندلينگ بهتر بايد در ازاي افزايش هر 5 ميلي متر پهناي لاستيك، پهناي رينگ را 0.5 (نيم) اينچ افزايش داد، البته ميزان پهناي رينگ براي هر سايز لاستيك مي تواند تا حدود 1.5 (يك و نيم) اينچ كه مقدار زيادي است در نوسان باشد. مساله مهم ديگر چگومگي قرار گرفتن چرخ روي سيستم تعليقي است و يا به عبارتي ساده تر، برخورد بيرون زدگي چرخ با لبه گلگير در سمت بيروني و برخورد چرخ با متعلقات داخل گلگير كه باعث بروز مشكلاتي چون پارگي لاستيك و نچرخيدن فرمان مي شود، بديهي است كه با بزرگ كردن بيش ار حد لاستيك و رينگ با اين مشكل مواجه خواهيم شد اما در مواردي با افزايش تنها 1 سايز PLUS به چرخ و يا حتي با خريد رينگي با سايز مشابه با رينگ اصلي نيز با اين مشكل مواجه خواهيم شد و دليل آن رعايت نشدن Offset در رينگ است.

حال ببينيم Offset چيست؟

فاصله بين وسط رينگ تا محلي از رينگ كه بر روي ديسك پيچ مي شود را Offset مي گويند. 3 نوع مختلف Offset وجود دارد كه در شکل دوم مي بينيد.
حالت Zero : زماني است كه محل پيچ شدن چرخها دقيقا در وسط رينگ قرار دارد.
حالت Positive : حالتي است كه بيشتر خودروها و خصوصا خودروهاي ديفرانسيل جلو دارا هستند و در اين حالت پهناي چرخ و خط فرضي وسط رينگ به سمت داخل گلگير متمايل مي شود و مزيت اين نوع رينگها، جلوگيري از يرخورد لاستيك با لبه گلگير و جلوگيري از فشار آمدن به بلبرينگ چرخ و پيچ هاي چرخ است.
حالت Negative : حالتي است كه بعضي از رينگ هاي اسپرت دارا هستند و پهناي چرخ و خط فرضي وسط رينگ به سمت خارج خودرو متمايل است، مزيت اين نوع رينگها به پهن تر شدن خودرو و پايداري بيشتر خودرو مي باشد و به دليل حالت تو رفته و قابلمه اي، ظاهر زيباتري نيز دارن. اما عيب آنها فشار آوردن بر روي بلبرينگ چرخ، فشار زياد بر پيچ هاي چرخ و همچنين احتمال برخورد انتهاي لاستيك به داخل گلگير در هنگام پيچاندن فرمان و برخورد قسمت خارجي لاستيك با لبه گلگير مي باشد، البته اين معايب براي خودروهائي كه بصورت استاندارد Negative Offset داشته باشند وجود ندارد و فقط زماني كه جايگزين رينگ Positive Offset مي شوند پديد مي آيد. زماني كه ميزان Offset از حالت استاندارد خارج مي شود، تغييراتي در نحوه هندلينگ خودرو بوجود خواهد آمد و خصوصا Offset كه توسط كارخانه سازنده خودرو نصب نشده باشد، باعث ايجاد مشكلات فني زياد خواهد شد. زماني كه از رينگي با سايز مشابه سايز قبلي استفاده مي كنيم، لازم است كه Offset رينگ جديد، دقيقا با Offset استاندارد برابر باشد اما زماني كه پهناي رينگ تغغير مي كند، ديگر مقدار Offset قبلي قابل قبول نيست و بايد نسبت به ميزان فضاي موجود در پشت لاستيك، همچنين فاصله تا لبه گلگير و سايز لاستيك و رينگ و با فرمولهاي خاص، Offset مطلوب را بدست آورد. با داشتن قطر و Offset رينگ قبلي و جديد مي توانيد از ميزان تمايل چرخ جديد به طرفين آگاه شويد. البته اين مقدار بايد هميشه بيشتر از مقدار قبلي باشد و سعي شود حتي المقدور تا جائي كه فضا وجود دارد، چرخ به داخل كشيده شود و از Negative Offset جلوگيري شود، البته اين كار تا زماني ممكن است كه به متعلقات سيستم تعليق برخورد نكند. اما بطور كل Offset نبايد بيشتر از 20% از حالت استاندارد كارخانه سازنده خودرو خارج شود. بطور كلي، افزايش بيش از حد پهناي لاستيك، با گير كردن تاير به گلگير و يا متعلقات داخلي چرخ و يا هر دو (بسته به ميزان Offset) باعث پارگي لاستيك مي شود، همچنين باعث افزايش مصرف سوخت و انتقال بيشتر ضربات دست اندازها به اتاق مي شود و استهلاك بيشتر و فرمان سفت تري را نيز سبب مي شود ولي در عوض كنترل بهتري را در اختيار راننده قرار مي دهد و در پيچ ها نيز بسيار راحت تر عمل مي كند و بر عكس، لاستيكهاي باريك تر كنترل كمتري دارند و در پيچ ها ضعيف تر عمل مي كنند اما ضربات وارده را كمتر به اتاق منتقل مي كنند. از نظر ارتفاع لاستيك نيز، لاستيكهاي ديواره كوتاه كنترل بهتري دارند و اين بدين دليل است كه ارتفاع كمتر، ارتعاش كمتري دارد و فرمان، سريعتر و نرمتر فرمان مي برد. اما در زمينهاي خيس كنترل خوبي ندارند.
در پايان لازم به ذكر است كه تقريبا تمام لاستيكهاي اسپرت داراي ميزان تحمل فشار و عدد حداكثر سرعت (Speed Symbol) بالائي هسند اما با اين حال هميشه در هنگام تعويض لاستيك اين اعداد را با اعداد نوشته شده بر روي برچسب داخل درب خودرو چك كنيد و هميشه از اعدادي بالاتر يا مساوي استفاده كنيد و از خريد لاستيكهاي با تحمل فشار كمتر و عدد حداكثر سرعت پايين تر خودداري كنيد.

تنها راه تشخیص یک لاستیک تازه تولید شده با لاستیک انباری

از دغدغه ها ونگرانی ها رانندگان در زمان خرید لاستیک، خرید یک لاستیک تازه تولید شده است.
متاسفانه در کشور ما لاستیک های خارجی بیشماری وجود دارد که بیش از پنج سال از تاریخ ساخت انها گذشته است.این مورد برای لاستیک های ساخت داخل کمتر وجود دارد.
خطرات این لاستیک ها با توجه به شرایط اب و هوائی گرم و جاده های پر دست انداز،رعایت نکردن سرعت مطمئنه و خانواده های پر جمعیت و تکمیل ظرفیت کامل خودرو توسط افراد خانواده، ... باعث ناامنی استفاده از این لاستیک ها در جاده های کشور به خصوص در زمان مسافرت و استفاده از خودرو در مدت زمان و ساعت بیشتر می گردد.
از دغدغه ها ونگرانی ها رانندگان در زمان خرید لاستیک، خرید یک لاستیک تازه تولید شده است.
متاسفانه در کشور ما لاستیک های خارجی بیشماری وجود دارد که بیش از پنج سال از تاریخ ساخت انها گذشته است. این مورد برای لاستیک های ساخت داخل کمتر وجود دارد.
خطرات این لاستیک ها با توجه به شرایط اب و هوائی گرم و جاده های پر دست انداز،رعایت نکردن سرعت مطمئنه و خانواده های پر جمعیت و تکمیل ظرفیت کامل خودرو توسط افراد خانواده،... باعث ناامنی استفاده از این لاستیک ها در جاده های کشور به خصوص در زمان مسافرت و استفاده از خودرو در مدت زمان و ساعت بیشتر می گردد.
این لاستیک ها که در بازار به اصطلاح لاستیک انباری شناخته می شونند.به دلایل مختلفی نظیر توقیف محموله های قاچاق، عدم فروش در یک کشور به دلایل مختلف و انتقال انها به یک کشور ثالث و یا لاستیک هائی که در یک سری ساخت در کارخانه مشکل فنی داشته که توسط تولید کنندگان به کشورهای جهان سوم قاچاق می گردنند.و دلایل بسیار دیگر که فقط سازندگان از ان باخبر هستند.
این لاستیک های انباری توسط فروشندگان جزئی با قیمتی در حدود ده الی بیست هزار تومان کمتر از لاستیک های تازه تولید شده از عمده فروشان لاستیک خریداری می گردد.در زمان خرید فروشندگان از وضیعت انباری بودن ان اطلاع می یابند.متاسفانه این صداقت در زمان فروش به مشتریان وجود ندارد و بدون اطلاع به مشتری و با همان قیمت لاستیک تازه تولید شده به مشتری از همه جا بیخبر فروخته می شود.
این لاستیک های انباری هیچ تفاوت ظاهری با یک لاستیک تازه تولید شده ندارند. وازنظر شکل ظاهری نمی توان تشخیص انباری بودن ان را داد.
سازندگان خودرو جهت مشخص نمودن زمان تولید لاستیک ملزم به ثبت تاریخ ساخت هستند. متاسفانه این تاریخ به گونه ائی برلاستیک درج شده که توسط مصرف کننده به راحتی قابل تشخیص نیست.با مطالعه مطلب ذیل به راحتی میتوانید زمان تولید لاستیک را متوجه شوید.
در جداره بیرونی لاستیک ها یک عدد چهار رقمی درج شده است که مشخص کننده زمان تولید ان است. این عدد بر اساس سال تولید و تعداد هفته است. دو رقم اول تعداد هفته و دو رقم اخر سال تولید را نشان می دهد.
فرضا درج عدد 2106بر روی یک لاستیک یعنی این لاستیک در بیست و یکمین هفته سال 2006 تولید شده است.اگر این عددسه رقمی باشد به معنای تولید قبل از سال 2000 می باشد.

كاربرد فناوري نانو در صنعت لاستيك

تاكنون در دنيا در صنايع پليمري تحقيقات بسيار زيادي انجام شده است. از جمله آنها تحقيقات در زمينه فناوري نانو در صنعت لاستيك است. موارد استفاده از فناوري نانو اعم از نانوفيلرها و نانوكامپوزيت است كه به لاستيكها خواص ويژه اي مي دهد.
بازار نانوكامپوزيت در 2005 به ميزان 200 بيليون يورو و در سال 2015 بر اساس آمارBSF به ميزان 1200 بيليون يورو پيش بيني شده است. در سال 2002 كشوري مثل ژاپن 1500 ميليون يورو در تحقيقات در زمينه فناوري نانو صرف كرده است. تحقيقات در زمينه فناوري نانو را بدون شك نمي توانيم رها كنيم. اكثر كشورهاي دنيا تحقيقات و فعاليت در زمينه نانو را شروع كرده است، به عنوان مثال كشور هند توليد نانوكامپوزيت SBR را شروع كرده است.
همچنين صنايع خودرو در دنيا به سمت استفاده از نانو) PP نانوپلي پروپيلن( سوق پيدا كرده است و علت اصلي آن خواص مناسب از جمله سبكي، مقاومت حرارتي و مقاومت ضربه اينگونه مواد است. بنابراين رسيدن به خواص مطلوب ضرورت توجه به آن را بيش از هرچيز ديگر براي ما نمايان مي سازد.
2- (کاربردهاي فناوري نانو در صنعت لاستيک):
با توجه به تحقيقات به عمل آمده چهار ماده نانومتري هستند كه كاربرد فراواني در صنعت لاستيك سازي پيدا كرده اند. چهار ماده موردنظر عبارتنداز : اكسيدروي نانومتري(NanoZnO)، نانوكربنات كلسيم، الماس نانومتري، ذرات نانومتري خاك رس.
با اضافه كردن اين مواد به تركيبات لاستيك، به دليل پيوندهايي كه در مقياس اتمي بين اين مواد و تركيبات لاستيك صورت مي گيرد، علاوه بر اين كه خواص فيزيكي آنها بهبود مي يابد، مي توان به افزايش مقاومت سايش، افزايش استحكام، بهبود خاصيت مكانيكي، افزايش حد پارگي و حد شكستگي اشاره كرد.در زيبايي ظاهري لاستيك نيز تاثير گذاشته و باعث لطافت، همواري، صافي و ظرافت شكل ظاهري لاستيك مي گردد. همه اينها به نوبه خود باعث مي شود كه محصولات نهايي، مرغوبتر، با كيفيت بالا، زيبايي و در نهايت بازارپسند باشند و توانايي رقابت در بازارهاي داخلي و جهاني را داشته باشند.
3- كاربرد اكسيدروي نانومتري (NanoZnO) درلاستيك:
اكسيدروي نانومتري مادهاي غيرآلي و فعال است كه كاربرد گسترده اي در صنعت لاستيك سازي دارد.كوچكي كريستالها و خاصيت غيرچسبندگي آنها باعث شده كه اكسيدروي نانومتري به صورت پودرهاي زردرنگ كروي و متخلخل باشد.
از خصوصيات استفاده از اين تكنولوژي در صنعت لاستيك، مي توان به پايين آمدن هزينه ها، بازدهي بالا، ولكانيزاسيون(Volcanization) خيلي سريع و هوشمند و دامنه دمايي گسترده اشاره كرد.
اثرات سطحي و فعاليت بالاي اكسيدروي نانومتري ناشي از اندازة بسيار كوچك، سطح موثر خيلي زياد وكشساني خوب آن است.
استفاده از اكسيد روي نانومتري در لاستيك باعث بهبود خواص آن ميشود از جمله ميتوان به زيبايي و ظرافت بخشيدن به آن، صافي و همواري شكل ظاهري، افزايش استحكام مكانيكي لاستيك، افزايش مقاومت سايشي (خاصيت ضد اصطكاكي و سايش)، پايداري دمايي بالا، طول عمر زياد و همچنين افزايش حد پارگي تركيبات لاستيك اشاره كرد كه همگي اينها بصورت تجربي ثابت شده است.
براساس نتايج بدست آمده ميتوان نتيجه گرفت بهبود يافتن خواص فيزيكي لاستيك در اثر اضافه شدن ZnO ناشي از پيوند ساختار نانومتري اكسيد روي با مولكولهاي لاستيك است كه در مقياس اتمي صورت مي گيرد.
اكسيد روي نانومتري در مقايسه با اكسيد روي معمولي داراي اندازة بسيار كوچك ولي در عوض داراي سطح موثر بسيار زيادي مي باشد. از لحاظ شيميايي بسيار فعال و همچنين به دليل اينكه پيوندهاي بين اكسيدروي نانومتري و لاستيك در مقياس مولكولي انجام مي گيرد، استفاده از اكسيدروي نانومتري خواص فيزيكي و خواص مكانيكي از قبيل حد پارگي، مقاومت سايشي و ... تركيبات لاستيك را بهبود مي بخشد.
4- كاربرد نانوكربنات كلسيم در لاستيك:
نانوكربنات كلسيم به طور گسترده اي در صنايع لاسيتك به كار مي رود، زيرا اثرات خيلي خوبي نسبت به كربنات معمولي بر روي خواص و كيفيت لاستيك دارد.
استفاده از نانوكربنات كلسيم در صنايع لاستيك باعث بهبود كيفيت و خواص تركيبات لاستيك مي شود. از جمله مزاياي استفاده از نانوكربنات كلسيم مي توان به توانايي توليد در مقياس زياد، افزايش استحكام لاستيك، بهبود بخشيدن خواص مكانيكي )افزايش استحكام مكانيكي) و انعطاف پذير شدن تركيبات لاستيك اشاره كرد. همچنين علاوه بر بهبود خواص فيزيكي، تركيبات لاستيك در شكل ظاهري آنها نيز تاثير مي گذارد و به آنها زيبايي و ظرافت مي بخشد كه اين خود در مرغوبيت كالا و بازارپسند بودن آن تاثير بسزايي دارد.
نانوكربنات كلسيم سبك بيشتر در پلاستيك و پوشش دهي لاستيك به كار ميرود.
براي به دست آوردن مزاياي ذكر شده، نانوكربنات كلسيم به لاستيكهاي طبيعي و مصنوعي از قبيلNP، EPDM ،SBS ،BR ،SBR اضافه مي گردد. نتايج به دست آمده نشان مي دهد كه استحكام لاستيك بسيار بالا مي رود.
استحكام بخشي نانوكربنات كلسيم برخواسته از پيچيدگي فيزيكي ناشي از پيوستگي در پليمرهاي آن و واكنشهاي شيميايي ناشي از سطح تعميم يافته آن است.
نانوكربنات كلسيم سختي لاستيك و حد گسيختگي پليمرهاي لاستيك را افزايش داده و حداكثر تواني كه لاستيك مي تواند تحمل كند تا پاره شود را بهبود مي بخشد. همچنين مقاومت لاستيك را در برابر سايش افزايش مي دهد.
به كار بردن نانوكربنات كلسيم هزينه ها را پايين مي آورد و سود زيادي را به همراه دارد و همچنين باعث به روز شدن تكنولوژي و توانائي رقابت در عرصه جهاني مي گردد.
به طور كلي نانوكربنات كلسيم در موارد زيادي به طور كلي يا جرئي به تركيبات لاستيك جهت افزايش استحكام آنها افزوده مي شود.
5- كاربرد ساختارهاي نانومتري الماس در لاستيك:
الماس نانومتري به طور گسترده اي در كامپوزيت ها و از جمله لاستيك در مواد ضد اصطكاك، مواد ليزكننده به كار مي رود. اين ساختارهاي نانومتري الماس از روش احتراق توليد مي شوند كه داراي خواص برجسته اي هستند از جمله مي توان به موارد زير اشاره كرد:
1) ساختار كريستالي( بلوري)
2) سطح شيميايي كاملا ناپايدار
3) شكل كاملا كروي
4) ساختمان شيميايي بسيار محكم
5) فعاليت جذب سطحي بسيار بالا
در روسيه، الماس نانومتري با درصدهاي مختلف به لاستيك طبيعي ، Poly Soprene Rubber و FluorineRubber براي ساخت لاستيك هايي كه در صنعت كاربرد دارند از قبيل كاربرد در تاير اتومبيل، لوله هاي انتقال آب و ... مورد استفاده قرار مي گيرد. نتايج به دست آمده نشان مي دهد كه با اضافه كردن ساختارهاي نانومتري الماس به لاستيك ها خواص آنها به شكل قابل توجهي بهبود مي يابد از جمله مي توان به :
1) 4 الي 5 برابر شدن خاصيت انعطاف پذيري لاستيك
2) افزيش 2 الي 5/2 برابري درجه استحكام
3) افزايش حد شكستگي تا حدود 2 Kg/cm700-620
4) 3 برابر شدن قدرت بريده شدن آنها
و همچنين به اندازة خيلي زيادي خاصيت ضدپارگي آنها در دماي بالا و پايين بهبود مي يابد.
6- كاربرد ذرات نانومتري خاك رس در لاستيك:
يكي از مواد نانومتري كه كاربردهاي تجاري گسترده اي در صنعت لاستيك پيدا كرده است و اكنون شركت هاي بزرگ لاستيك سازي بطور گسترده اي از آن در محصولات خود استفاده مي كنند، ذرات نانومتري خاك رس است كه با افزودن آن به لاستيك خواص آن بطور قابل ملاحظه اي بهبود پيدا مي كند كه از جمله مي توان به موارد زير اشاره كرد :
1) افزايش مقاومت لاستيك در برابر سايش
2) افزايش استحكام مكانيكي
3) افزايش مقاومت گرمايي
4) كاهش قابليت اشتعال
5) بهبود بخشيدن اعوجاج گرمايي
7- ايده هاي مطرح شده:
1-7) افزايش دماي اشتعال لاستيك : تهيه نانوكامپوزيت الاستومرها از جملهSBR مقاوم، به عنوان مواد پايه در لاستيك سبب بهبود برخي خواص از جمله افزايش دماي اشتعال و استحكام مكانيكي بالامي شود و دليل اصلي آن حذف مقدار زيادي از دوده است.
2-7) كاهش وزن لاستيك : تهيه و بهينه سازي نانوكامپوزيت الاستومرها با وزن كم از طريق جايگزين كردن اين مواد با دوده در لاستيك، امكان حذف درصد قابل توجهي دوده توسط درصد بسيار كم از نانوفيلر وجود دارد. بطوريكه افزودن حدود 3 تا 5 درصد نانوفيلر مي تواند استحكام مكانيكي معادل 40 تا 45 درصد دوده را ايجاد كند. بنابراين با افزودن 3 تا 5 درصد نانوفيلر به لاستيك، وزن آن به مقدار قابل توجهي كاهش مي يابد.
3-7) افزايش مقاومت در مقابل نفوذپذيري گاز : نانوكامپوزيت الاستومرها بويژه EPDM بدليل دارا بودن ضريب عبوردهي كم نسبت به گازها بويژه هوا مي توانند در پوشش داخلي تاير و تيوب ها مورد استفاده قرار مي گيرد. زيرا يكي از ويژگيهاي نانوكامپوزيت EPDM مقاومت بسيار بالاي آن در برابر نفوذ و عبور گازها مي باشد. بنابراين اين نانوكامپوزيت ها مي تواند جايگزين مواد امروزي گردد. همچنين اين نانوكامپوزيت ها از جمله الاستومرهايي است كه مي تواند در آلياژهاي مختلف با ترموپلاستيكها كاربردهاي وسيعي را در صنعت خوردو داشته باشد.
4-7) قطعات لاستيكي خودرو : نانوكامپوزيت ترموپلاست الاستومرها مي تواند به عنوان يك ماده پرمصرف در صنايع ساخت و توليد قطعات خوردو بكار رود. از ويژگي هاي اين مواد، بالا بودن مدول بالا ، مقاومت حرارتي، پايداري ابعاد، وزن كم، مقاومت شعله مي باشد. لذا نانوكامپوزيت ترموپلاستيك الاستومرهاي پايهEPDM و PP مي توانند تحول چشمگيري را در ساخت قطعات خوردو ايجاد نمايد.
5-7) افزايش مقاومت سايشي لاستيك : استفاده از نانوسيليكا و نانواكسيدروي در تركيبات تاير سبب تحول عظيمي در صنعت لاستيك مي شود. بطوريكه با افزودن اين مواد به لاستيك علاوه بر خواصي ويژه اي كه اين مواد به لاستيك مي دهند، امكان افزايش مقاومت سايشي اين لاستيكها وجود دارد.
6-7) نسبت وزن تاير به عمر آن : با افزودن ميزان مصرف يكي از نانوفيلرها مي توان مصرف دوده را پايين آورد. به عبارت ديگر اگر وزن تاير كم شود، عمر لاستيك افزايش مي يابد. بنابراين جهت بالا بردن عمرلاستيك كافي است با افزودن يك سري مواد نانومتري به لاستيك عمر آن را افزايش داد.

لاستيك هوشمند احتمال پنچري خودرو را اعلام مي‌كند

پژوهشگران با تهيه يك تاير آزمايشي خودرو كه مي‌تواند آسيب را حس كند و راننده را از احتمال پنچري آگاه نمايد، تازه‌ترين پيشرفت در فناوري خودرو هوشمند را ارايه كردند.
، پيش از اين تايري ساخته شده بود كه مي‌توانست رانندگان را از كم بودن فشار لاستيك آگاه كند. اما محققان دانشگاه پوردو در "وست لافايت" در اينديانا راهي يافته‌اند كه كل لاستيك را به يك نوع سنجنده تبديل مي‌كند.
گري كروتز مدير مركز الكتروهيدروليك و استاد مهندسي زيست‌شناسي و كشاورزي دانشگاه پردو مي‌گويد وجود چند لايه مواد مختلف در كل لاستيك با خواص الكتريكي متفاوت امكان سنجش تمام قسمتهاي لاستيك را ميسر مي‌سازد.
اين سامانه مي‌تواند اشكالاتي نظير پارگي، سوراخ شدگي، نقايص توليد، عدم توازن، نصب غلط و خرابي را تشخيص دهد.
اين محققان سامانه سنجنده‌اي ابداع كرده‌اند كه مي‌تواند پيامهاي الكتريكي مجزا را در لايه‌هاي لاستيك شناسايي كند، تغييراتي را كه منجر به پنجري مي‌شود بيابد يا فرسودگي نظير فشار نابرابر هوا را كاهش دهد.
اين تايرها از لاستيك خاصي ساخته شده‌اند و اين فناوري از خواص خود مواد بهره گرفته است و اين شيوه‌اي است كه پيش از اين در تايرها انجام نشده بود.
يك تراشه مخصوص داخل تاير، لايه‌هاي مختلف را بررسي مي‌كند و اطلاعات ايمني را به سرعت براي راننده ارسال مي‌كند.
اين كار كمتر از يك ثانيه به طول مي‌انجامد. اگر لاستيك شروع به خراب شدن كند از خيلي قبل به راننده هشدار مي‌دهد.
اين محققان پيش از اين يك شيلنگ هيدروليك ساخته‌اند كه خرابي را هشدار مي‌دهد و در حال تحقيق براي استفاده از اين فناوري در ابزارهاي ارتوپدي جهت تشخيص خرابي زانو و لگن مصنوعي هستند.
آنها دريافتند اين فناوري روي جنس لاستيك نيز كارايي دارد.
محققان پردو تاكنون ‪ ۲۴‬تاير ساخته‌اند. كروتز قصد دارد اين فناوري را به ثبت برساند و به توليدكنندگان عرضه نمايد. اولين استفاده از آن در خودروهاي چند ميليون دلاري مسابقه خواهد بود كه هزينه پنچري بالاست.
استفاده از اين فناوري براي توليدكنندگان در هر تاير يك دلار هزينه دربردارد كه هزينه هر تاير براي مشتري ‪ ۵۰‬دلار تمام مي‌شود.

لاستيك فلزي محصولي با كاربردهاي متنوع (83/09/30 )

چه ماده‌اي مي‌تواند مانند فلز، هادي جريان الكتريكي بوده و در عين حال همانند يك نوار لاستيكي قابليت ارتجاعي داشته و كش بيايد؟ اين سؤالي است كه ذهن شيميدانان را به خود مشغول كرده است.
در اوايل سال 2004 گروهي از محققان شركت نانوسونيك در بلاكسبرگ ويرجينيا پاسخ اين سؤال را يافتند؛ مادة قهوه‌اي رنگ نازكي كه مي‌تواند تا سه برابر طول اولية خودكشيده شده و در عين حال جريان برق را همانند يك ميلة فولادي از خود عبود دهد. دكتر ريك كلاوس ضمن اظهار اين مطلب بيان داشت كه آنها اين ماده را لاستيك فلزي (Metal Rubb ER نام نهاده‌اند.
تاكنون تعداد بسيار كمي از شركت‌هاي بزرگ برنامة رسمي خود را براي سرمايه‌گذاري در زمينة اين پليمر جديد اعلام كرده‌اند. شركت بين‌المللي SRI از جمله شركت‌هايي است كه در نظر دارد از لاستيك فلزي براي ساخت ماهيچه‌هاي مصنوعي و آينه‌هاي ستاره‌شناسي استفاده نمايد. همچنين بنابر برخي گزارش‌ها شركت لاكهيد‌‌ مارتين هم از آن براي ساخت بال هواپيما با كارايي بيشتر استفاده مي‌كند.
كاربردهاي بالقوة زياد ديگري براي اين مادة جديد مي‌توان تصور نمود؛ از جت‌هاي مسافربري گرفته تا ابزارهاي پزشكي بااستفاده از آنحتي مدارهاي الكترونيكي و صفحه نمايش‌هاي انعطاف‌پذيري را تصور نمود كه در رايانه‌هاي کيفي و تلفن‌هاي همراه به‌كار رفته و مرحلة جديدي از ضدضربه‌بودن را تجربه مي‌كنند و يا اندام‌هاي مصنوعي كه درست همانند مشابه‌ واقعي خود قابليت خم‌شدن دارند. در واقع مي‌توان گفت اقبال عمومي و حمايت از اين فناوري جديد روند رو به رشدي را طي مي‌كند و شركت نانوسونيك اميدوار است با توجه و تأكيد بر منافع و كاربردهاي متنوع لاستيك فلزي، بتواند سهم خود از بازار فناوري‌نانو را به دست آورد.
نكتة جالب توجه در مورد لاستيك فلزي آن است كه علاوه بر انعطاف‌پذيري و رسانش الكتريكي،‌ اين ماده بسيار سبك‌تر از فلزات ديگر است و وزن آن چيزي معادل يك درصد وزن قطعه‌اي فولادي با همان كارايي مي‌باشد. ضمن آن كه دانشمندان اميدوارند با توليد انبوه اين ماده قيمت آن به حدود يك هزارم تمامي رسانا‌هاي فلزي ديگر برسد.
همانند اغلب اختراعات، اين ماده ضمن انجام كار ديگري كشف شد و هدف اوليه و اصلي گروه تحقيقاتي نانوسونيك رسيدن به آن نبود، بلكه آنها به طور اتفاقي و در حالي كه سرگرم فعاليت و تحقيق و انجام ساير پروژه‌هاي نيروي هوايي آمريكا بودند، به اين كشف مهم دست يافتند. در واقع به نظر كلاوس،‌ لاستيك فلزي ايده‌اي نبود كه كسي حاضر باشد مستقيماً از آن حمايت كرده و روي آن سرمايه‌گذاري نمايد.
از ابتداي پيدايش لاستيك فلزي در سال 1998 نانوسونيك همواره در پي آن بوده تا با استفاده از روش خودساماني مولكولي
(molecular self- Assembly مواد جديدي را توليد نمايد.
با لايه‌نشاني متناوب مولكول‌هايي با بارالكتريكي مثبت يا منفي روي بستري چون شيشه يا پلاستيك، اين ماشين‌هاي سازندة ريز تدريجاً روي هم به صورت لايه‌اي جمع شده، مادة جديدي را تشكيل مي‌دهند.
در واقع مي‌توان لاستيك فلزي را نوعي پليمر پلاستيكي با يون‌هاي فلزي دانست. به گفته كلاوس يكي از مزاياي اين روش اين است كه وجود تنها يك درصد ناخالصي فلزي در اين پليمر براي رساناكردن آن كافي است. لذا مي‌توان در عين حفظ خاصيت كشساني (الاستيسيته) در استفاده از فلزات گران قيمت نيز صرفه‌جويي نمود.


http://www.rasekhoon.net/_WebsiteData/Article/ArticleImages/1/1388/farvardin/00/250460%20(2).jpg
با اين روش لايه‌نشاني- معروف به ساماندهي الكترواستاتيكي (electrostatic- Assembly - توليد لايه‌هاي فوق‌العاده نازك به ضخامت در حد يك هزارم يك تار مو، چند روز به طول مي‌انجامد.
امّا آنچه باعث شده تا لاستيك فلزي منحصر به فرد شناخته شود آن است كه چنين خواص گسترده‌اي در ماده‌اي ضخيم‌تر و واقعي با كاربردي بيشتر جمع شده و صرفاً يك پوشش‌دهي نازك نمي‌باشد.
اگر چه نانوسونيك كليد دستيابي به اين اختراع را اعلام نكرده و آن را همچون يك راز علمي براي خود نگه داشته، اما جنيفر لالي مدير بخش نانوكامپوزيت اين شركت مي‌گويد: "او و تيم كاري‌اش مدت دو سال بود كه براي رسيدن به يك فرآيند پليمري بهتر تلاش مي‌كردند." به گفتة وي، به كمك اين روش‌هاي فرآوري جديد مي‌توان موادي به مراتب ضخيم‌تر ولي در زماني بسيار كوتاه‌تر - چند ميلي‌متر در ساعت به جاي چند نانومتر در مدت چند روز- توليد كرد. وي مي‌گويد ما به ماده‌اي دست يافته‌ايم كه در واقع مي‌تواند مثلاً براي ساخت آنتن و يا اتصالات بال يك هواپيما به كار رود.
بعد از تمام اين پيشرفت‌ها و تلاش‌ها و استفاده از تركيبات مختلفي از طلا و نقره،‌ آخرين نوع از انواع لاستيك فلزي در اواسط سال 2004 به ثمر رسيد و از آن هنگام دنياي تحقيق و پژوهش را به تكاپو واداشت.
شركت نانوسونيك علاوه بر رابطه‌اي كه با لاكهيد مارتين دارد، با چندين نمايندگي دولتي ديگر نيز همكاري داشته و تسهيلات و كمك‌هاي مالي را از DARPA، ناسا، دريافت داشته است. به ادعاي كلاوس،‌ آخرين اختراعات اين شركت همواره در بين محصولات شركت‌هاي برتري كه مجلة Fortune معرفي مي‌كند در نوع خود اولين بوده است. البته وي محصول مشخصي را نام نمي‌برد.
علاوه بر كاربردهاي فراواني كه اين لاستيك فلزي در صنايع هوا فضا و صنايع دفاعي دارد، پيش‌بيني مي‌شود كاربرد آن حتي به ابزارهاي زيست پزشكي،‌ ماهيچه‌هاي مصنوعي و نمايشگرهاي الكترونيكي نيز گسترش يابد.
همچنين پيش‌بيني مي‌شود اين ماده در وسايل الكترونيكي دستي،‌ اندام‌هاي مصنوعي،‌ اسباب‌بازي‌ها وبالاخره در هر كجا كه به اتصالات انعطاف‌پذير با هدايت الكتريكي مناسب نياز باشد مورد استفاده واقع شود.
دكتر روي كرن‌بلو مهندس و محقق عضو مؤسسة بين‌المللي SRI و متخصص توليد ماهيچه‌هاي مصنوعي اميدوار است بتواند در آيندة نزديك آزمايش‌هايي را با استفاده از اين ماده ترتيب دهد و دو كاربرد مستقيم آن را در كار خود را مشاهده نمايد؛ استفاده از لاستيك فلزي در صفحات رسانايي كه در ساخت نوع بخصوصي از ماهيچه‌هاي مصنوعي به كار مي‌رود و ديگر ساخت آينه‌‌هايي است كه در فضا براي ستاره‌شناسي و مقاصد ديگر به كار مي‌رود. لاستيك فلزي براي ساخت اين نوع آينه‌ها ماده‌اي ايده‌آل است.
وي معتقد است به دليل آنكه اين آينه‌ها بايد بزرگ و تا حد ممكن سبك باشند، مادة انعطاف‌پذير و بازتابنده‌اي چون لاستيك فلزي جايگزين مناسبي است.
شركت نانوسونيك هنوز در راه توليد انبوه اين محصول با مشكلاتي مواجه است كه بايد مرتفع شوند، خصوصاً آنكه انتظار دارد مشتريان بيشتري را براي اين محصول پيدا كند. حتي خود كلاوس هم تصديق مي‌كند كه توليد چنين محصولي به صورت انبوه آن هم در شرايطي كه اين شركت ظرف مدت يك روز و نيم تنها 12 اينچ مربع از آن را به صورت نمونه ساخته،‌ كاري بس دشوار است.
به هر حال اين شركت به دنبال سرمايه‌‌گذاران خطرپذيري است كه در كوتاه‌مدت روي اين طرح سرمايه‌گذاري كنند و احتمالاً براي توسعة بيشتر فناوري خود، به جذب سرمايه از طريق مشاركت‌هاي عمومي روي آورد. به عقيدة كلاوس در حال حاضر لاستيك فلزي قابليت كاربرد در محصولاتي چون اسباب‌بازي‌ها و تجهيزات پزشكي را دارد و مي‌تواند تا سال 2006 به بازار مصرف راه يابد. امّا فعلاً و زودتر از آن موقع نمي‌توان به توليد player MP3 از اين جنس اميدوار بود.
منابع
http://www.technologyreview.com
http://www.nano.ir
http://www.iritn.com
http://www.daneshju.ir
http://www.sheshmim.com
http://autoeram.blogspot.com
http://www.centralclubs.com
http://www.donya-e-eqtesad.com
http://daneshnameh.roshd.ir
http://www.saba.org.ir