مصالح ساختماني (مرجع)

[m@some]

بلوک های فیبری - پانل های ساندویچی
صفحات ساندويچی (3D) از یک لایه پلی استایرن به ضخامت حداقل 4 سانتیمتر و دو شبکه میلگرد جوش شده در دوطرف این لایه تشکیل شده است. برای انتخاب عرض و ارتفاع پانلها استفاده از مدل 30 سانتیمتر توصیه می شود ( عرض های 90 – 120 – 150 سانتیمتر و ارتفاع 270 و 300 سانتیمتر)، وزن متوسط هر صفحه با اندازه 300×150 سانتیمتر و بدون بتن سبک بوده و به سادگی توسط یک کارگر قابل حمل و نصب می باشد و سرعت عمل در نصب نیز قابل ملاحظه است.
مقاومت صفحات در برابر آتش سوزی مناسب بوده و در جهت بهبود آن بکارگیری لایه مقاوم در برابر آتش سوزی توصیه می
با توجه به وجود لایه عایق بتن، بکارگیری این صفحات علاوه بر بهبود خاصیت عایق حرارتی و صوتی بودن دیوارها باعث سبک سازی بنا خواهد شد که جدا از کاهش حجم مصالح مصرفی باعث کاهش جرم ساختمان خواهد شد.
استفاده از این صفحات در پارکینگ ساختمانها ایجاد محدودیت نموده و لذا در شرایط لزوم تأمین پارکینگ در طبقات زیرین ساختمانها، بکارگیری سیستم ترکیبی متشکل از اسکلت فلزی با بتن آرمه و صفحات ساندویچی به عنوان عامل جداکننده مورد توجه می باشد.
با توجه به اطلاعات بدست آمده از کشورهای اروپایی، غالب ساختمانهای اجرا شده به این روش در حد یک یا دو طبقه بوده است. لذا طرح و اجرای ساختمانها با تعداد طبقات بیشتر نیاز به مطالعات ویژه داشته و در اینصورت مطالعات مهندس طراح باید پاسخگوی شرایط آئین نامه های معتبر باشد، شود.


مزایای استفاده از این پانل ها
· سبکی دیوارهای ساخته شده از پانلهای ساندویچی در مقایسه با دیگر مصالح
· سرعت حمل و نقل و سهولت پانلهای ساندویچی در ارتفاع
· مقاومت زیاد در برابر نیروهای برشی ناشی از زلزله
· عایق در مقابل حرارت ، برودت ، رطوبت و صدا
· مقاوم در برابر آتش سوزی بعلت وجود قشرهای بتونی طرفین پانل ساندویچی
· نفوذناپذیری ساختمان در مقابل حشرات
· امکان حمل و بکارگیری پانلهای ساندویچی در مناطق صعب العبور جهت احداث ساختمان بدون نیاز به کارگران متخصص
· دستیابی به فضای مفید بیشتر بعلت ضخامت ناچیز دیوارهای پانل ساندویچی
· آزادی عمل در اجرای طرحهای متنوع به علت انعطاف پذیری قطعات پیش ساخته پانلهای ساندویچی
· صرفه جویی در هزینه پی سازی و اسکلت ساختمانهای بلندمرتبه بدلیل وزن اندک قطعات سقف و دیوار پانلهاییچی
· صرفه جویی در هزینه تهویه مطبوع ساختمان در تابستان و یا زمستان بدلیل جلوگیری از تبادل حرارت و یا برودت و در نتیجه صرف انرژی کمتر
· افزایش عمر مفید ساختمان و دستگاههای تأسیساتی آن
· عدم نفوذ نسبی آلودگی صوتی و ایجاد آرامش برای ساکنین ساختمان در شهرهای بزرگ
· بازگشت سرمایه گذاری در امور ساختمان سازی در کوتاهترین زمان
· عبور دادن لوله های آب و فاضلاب و برق و تلفن به سادگی از زیر شبکه پانل و نصب چهارچوب دربها و کلاف فلزی پنجره ها قبل از بتن پاشی و کلاً اجرای تأسیسات ساختمان با کمترین هزینه
· عدم نیاز به کنده کاری و تخریب تأسیساتی دیوارها و سقف و در نتیجه عدم ایجاد نخاله های انباشته که صرفه جوییینه و وقت را بدنبال دارد. پس از بتن پاشی طرفین پانلها با ضخامت حداقل 4 سانتیمتر ، پانلها بی نیاز از ملات گچ و خاک میباشد و با اجرای پلاستر گچ ( سفیدکاری ) ، دیوارها و سقف آماده برای نقاشی خواهد بود.
· حذف نعل درگاه در سیستم پیشرفته پانلهای ساندویچی.
· حمل و نقل پانلهای ساندویچی با هزینه اندک صورت می گیرد. بطور مثال یکدستگاه تریلر قادر است حدود 1000 متر مربع پانل سانویچی را حمل کند.
· استفاده از دیوار و سقف پانلهای ساندویچی در ساختمان سازی، بهره وری مناسب آهن آلات مصرفی را موجب میگردد. بطور مثال باصرف 17 کیلوگرم در متر مربع فولاد بصورت مفتول و میلگرد می توان یک واحد مسکونی یک طبقه را بنا کرد.

استفاده از این یونیلیت ها از نظر هزینه نزدیک 20 درصد گرانتر از مصالح روتین مثل آجر و بلوک های بتنی است ولی از نظر زمان اجرا قریب به سه برابر تندتر از مصالح متداول است که این خود یکی از مزیت های این بلوک های سقفی میباشد.

مقاومت این بلوک ها بحدی بالا است که در بم از مصالح ساختمان سازی مورد قبول مهندسان بین المللی است چنین بلوک ها در برابر زلزله مقاومتی بسیار خوبی دارند زیرا از چهار طرف به وسیله ی میلگرد به اسکلت ساختمان جوش داده میشوند. بعد از این نیز توسط پلاستر ماسه و سیمان پوشانده میشوند.

کشورمان ایران نیز ازدو سال پیش به فناوری تولید این بلوک ها دست یافته است. در ایران نخستین بار شرکت پوما این بلوک ها را تولید کرد.

این یونیلیت ها از مقاومت در برابر آتش سوزی به سه نوع تقسیم میشوند که نوع برتر آنها به هیچ وجه شعله ور نمی شوند. گفتنی است که بلوک های سقفی نیز از همین جنس میباشند که از مقاومت بیشتری در برابر فشار نسبت به نوع دیواری دارند ولی از نظر مقاومت در برابر آتش سوزی ضعیف تر اند.


منبع: (http://khakzad.com/) وبلاگ تشکل عمران دانشگاه یاسوج - yucivil.blogfa.com

[m@some]

معرفی انواع ملاتها
ملات گل و کاهگل

ماده چسباننده ملات گل و کاهگل، خاک رس است. پولکهای خاک رس پس از مکیدن آب به صورت خمیری در آمده و دانه‌های ماسه خاک را به یکدیگر می‌چسبانند. این ملاتها از قدیمی‌ترین ملاتها هستند و در نخستین ساختمانهایی که بشر بنا کرده، به کار رفته است. هم اکنون نیز در ساختمانهای خشتی و گلی و حتی آجری و سنگی بسیاری از روستاها این ملات به کار می‌رود. برای ساختن ملات گل، آخوره می‌بندند و در آن آب می‌اندازند و صبر می‌کنند تا پولکهای خاک رس آب بمکند، پس از آن ملات را خوب ورز می‌دهند و به مصرف می‌رسانند.
چون ملات گل پس از خشک شدن جمع شده و ترک می‌خورد، به آن کاه می‌زنند که آن را مسلح کرده و از ترک خوردن آن جلوگیری کنند. برای ساختن این ملات نیز آخوره‌ای از خاک و کاه می‌سازند و در آن آب می‌اندازند تا خاک گل شده و کاه خیس خورده و نرم شود. پس از آن ملات را خوب ورز می‌دهند و به مصرف می‌رسانند. ملات کاهگل برای اندود ساختمانهای گلی، زیرسازی اندود گچی و آب‌بندی بام ساختمانها مصرف می‌شود. ملات کاهگل به علت سبکی وزن، عایق، حرارتی خوبی است و از این رو در گذشته سقف زیرین شیروانیهای دو پوشه را با این ملات از داخل اندود می‌کردند تا جلو ورود گرما از سقف را بگیرند. چنانچه در آب ملات کاهگل کمی نمک طعام اضافه کنند، به علت خاصیت جذب و نگهداری رطوبت که در نمک وجود دارد، ملات بیشتر خمیری می‌ماند و بهتر جلو عبور آب را می‌گیرد، به علاوه از آنجا که نمک درجه انجماد آب را پایین می‌آورد، در فصول سرد این ملات دیرتر یخ می‌زند، در ساختن کاهگل برای نما باید از کاه نرم و ریز استفاده کرد. برای ساختن هر مترمکعب کاهگل، حدود 45 تا 50 کیلوگرم کاه لازم است. گل نیمچه کاه دارای کاه کمتری است و برای فرش کردن آجر روی بام در مناطق کم باران به مصرف می‌رسد. گاهی اوقات به ملاتهای گلی به منظور آب‌بندی و دوام بیشتر، امولسیون قیر اضافه می‌کنند. افزودن ماسه به ملات گل، سبب کاهش جمع‌شدگی و در نتیجه کاهش ترک‌خوردگی آن می‌شود. افزودن کمی آهک یا سیمان نیز سبب اصلاح بعضی خاکها می‌شود.

ملات گل آهک
دو اشکال عمده در ملات گل وجود دارد، یکی انقباض ناشی از خشک شدن و ترک خوردن و دیگری وارفتن ملات در آب و آب‌شستگی، افزودن آهک به خاک، این دو اشکال را برطرف کرده و آن را تخفیف می‌دهد. ملات گل‌آهک ملاتی است آبی و برای گرفتن نیازی به دی اکسید کربن ندارد. سیلیس و آلومین خاک رس در صورت وجود آب با آهک ترکیب شده و سیلیکات و آلومینات کلسیم به وجود می‌آید که در برابر آب‌شستگی و وا رفتن مقاوم هستند. از این رو برای اینکه ملات گل‌آهک خوب به عمل آید، باید مرطوب بماند. ملات گل‌آهک نیز مانند ملات گل از قدیم در نواحی روستایی و به ویژه در نقاط مرطوب به کار رفته است. این ملات در بعضی جاها، ملات حرامزاده یا گل حرامزاده نامیده می‌شده است. این ملات چون آبی است برای فرش کردن، آجرکاری و سنگ‌کاری مناسب می‌باشد.

ملات ساروج
پیش از اختراع سیمان، ملات ساروج را برای اندود و آب‌بندی کردن آب‌انبارها و حوضها مصرف می‌کردند، ولی امروزه مصرف آن بسیار کم شده و ملات سیمان جای آن را گرفته است. ملاتهای ساروج مصرفی در ایران به دو گونه تقسیم می‌شوند: ساروج گرم و ساروج سرد.

ملات ساروج گرم
ساروجهای گرم در واقع نوعی ملات آهک آبی هستند که از پختن و آسیاب کردن سنگهای آهکی رس‌دار به دست می‌آیند و این نوع ملاتها در جنوب ایران در کناره شمالی خلیج فارس به کار می‌رفته و پس از گذشت سالها در ساختمانهای دریایی پابرجا مانده‌اند. مشهورترین ساروج از این نوع متعلق به بندر خمیر می‌باشد.

ملات ساروج سرد
ماده چسباننده این ملات از اختلاط آهک، خاکستر و آب حاصل می‌شود، برای قوام و چسبندگی به آن خاک رس می‌افزایند و ماسه بادی نیز در آن نقش پرکنندگی و استخوان‌بندی دارد، برای جلوگیری از ترک‌خوردگی به ساروج، لوئی (پنبه جگن) یا موی بز می‌زدند. خاکستر دارای مقدار زیادی سیلیس غیر بلوری است که به هنگام اختلاط با دوغاب آهک با آن ترکیب شده و سیلیکات کلسیم به وجود می‌آید، ولی این عمل به کندی پیش می‌رود و از این جهت ملات ساروج، کندگیر است.
ملات ساروج از اختلاط 10 پیمانه گرد آهک شفکته، 7 پیمانه خاکستر الک شده، یک پیمانه خاک رس، یک پیمانه ماسه بادی، 30 تا 50 کیلوگرم لوئی (برای هر مترمکعب ملات)، آب به قدر کافی و ورز دادن آنها به دست می‌آید
ملات گچ
ملات گچ خالص از پاشیدن گرد گچ در آب و به هم زدن آن به دست می‌آید. چنین ملاتی زودگیر است و تنها برای کارهایی که با سرعت انجام می‌گیرد، مناسب می‌باشد. برای اینکه بتوان با ملات گچ کار کرد، باید زمان گیرش آن به تأخیر افتد. افزودن خاک رس، خمیر آهک و افزودنیهایی دیگر مانند سریشم نجاری آن را کندگیر می‌کنند.
ملات گچ خالص برای قشر میانی سفیدکاری و اتصال قطعات گچی مناسب، است همچنین در بعضی موارد برای اندودهای زودگیر مانند اندود آستر سقفهای کاذب به کار می‌رود.
در قشر رویه سفیدکاری، ملات گچ خالص به کار می‌رود و برای اینکه فرصت کافی برای کار کردن با آن وجود داشته باشد، هنگام گرفتن آن را ورز می‌دهند تا بلورهای سوزنی شکل گچ مهلتی برای در هم رفتن پیدا نکنند و ملات یکپارچه گچ درست نشود. چنین ملاتی را ملات گچ کشته می‌نامند.
گچ کشته در تماس با اجسام، سفیدی پس می‌دهد و بسیار نرم است. وجود آهک نشکفته، آهک دو آتشه (سوخته) و منیزی سوخته در ملاتهای گچ، سبب ایجاد آلوئک در اندودهای گچی می‌شود.
ملات گچی مرمری در اندودکاری نقاط مرطوب و مکانهایی که نیاز به شستشو دارند، به مصرف می‌رسد.

ملات گچ و خاک
افزودن خاک رسی به گچ به مقادیر زیاد آن را کندگیر و ارزان می‌کند، معمولاً نسبت خاک رس به گچ از 1 به 2 تا 1 به 1 تغییر می‌کند که ملات اخیرالذکر به ملات گچ نیم و نیم معروف بوده و متداول‌تر است.
مصرف ملات گچ در طاق‌زنی و تیغه‌سازی و قشر آستر اندودکاریهای داخل ساختمان است. برای ساختن آن مخلوط گچ و خاک را به آهستگی در آب پاشیده به هم می‌زنند.

ملات گچ و ماسه
از اختلاط گچ با ماسه ریزدانه ملات گچ و ماسه ساخته می‌شود که می‌توان از آن به جای ملات گچ و خاک برای زیرسازی اندودها در نقاطی که ماسه بادی یا ساحلی یا رودخانه‌ای ریزدانه فراوان است، استفاده کرد. انواع ماسه ریزدانه و دانه‌بندی آنها در استاندارد 301 ایران آمده است، درشت‌ترین دانه در ماسه برای این نوع ملات، 2 میلیمتر ذکر گردیده است.

ملات گچ و پرلیت
از پرلیت منبسط و گچ، ملات سبکی ساخته می‌شود که جاذب صوتی مناسب و عایق حرارتی خوبی است. اندود پرلیت و گچ از نفوذ آتش به اسکلت فولادی و بتن فولادی ساختمانها جلوگیری نموده و خطر گسترش آتش را کاهش می‌دهد.

ملات گچ و آهک
ملات گچ برای مناطق خشک مناسب است و آن را نمی‌توان در نقاطی که رطوبت نسبی هوا از 60% تجاوز می‌کند، مصرف کرد. برای این نواحی ملات گچ و آهک مناسب‌تر است. افزودن 3 پیمانه خمیر آهک به یک پیمانه گچ یا دو قسمت وزنی گرد آهک شکفته به یک قسمت گچ، آن را کندگیر کرده و برای قشر رویی مناسب می‌سازد. برای مناطق مرطوب، ملات گچ و آهک مذکور مناسب‌تر است، زیرا پس از مدتی که از مصرف آن گذشت، آهک با گرفتن گاز کربن از هوا به سنگ آهک تبدیل می‌شود که جسمی سخت و در برابر آب و بخار پایدار است.

[m@some]

ملات ماسه سیمان
ماده چسباننده این ملات، سیمان پرتلند و ماده پرکننده آن، ماسه است. این ملات از نوع آبی و دارای مقاومت خوبی به ویژه در سنین اولیه است. ملات ماسه سیمان جمع می‌شود و در سطوح بزرگ و بندکشیها ترکهای ریز (مویی) و درشت برمی‌دارد. آب برف و باران بخصوص در موقع بوران[1] (file:///D:/55/Documents/sec09_03_09.htm#_ftn1#_ftn1) به داخل اندود سیمانی و بندکشیها نفوذ کرده و حتی گاهی به داخل ساختمان سرایت می‌کنند. برای زودگیر کردن ملات سیمانی هیچگاه نباید به آن گچ افزوده شود، زیرا چنین ملات و اندودی پس از مدتی متلاشی می‌شود. وجود خاک رس در ماسه ملات سبب می‌شود که دور دانه‌های ماسه، دوغابی از خاک رس درست شود و سیمان نتواند به خوبی به آن بچسبد. وجود برخی مواد آلی در ملات، باعث دیرگیر شدن آن می‌شود. مواد سولفاتی موجود در ماسه، آب یا آجر مصرفی، باعث از هم گسیختگی ملات و کار آجری می‌شود. به این علت میزان مواد مضر نظیر خاک رس، مواد آلی و سولفاتها در ملات محدود شده است. در مواقعی که خطر حمله سولفاتها مطرح است، باید از سیمان ضد سولفات نوع 2 یا 5 یا سیمان پوزولانی استفاده شود. گاهی اوقات برای مقابله با حمله ضعیف سولفاتها و سرما، توصیه می‌شود عیار سیمان در ملات بیشتر اختیار شود، ولی باید در نظر داشت که هنگام نشست نامتعادل، کارهای پرسیمان ترکهای بزرگتری برمی‌دارند، در حالی که در ملاتهای ضعیف ترکها در تمام کار پخش شده و به صورت مویی ظاهر می‌شوند. برای شمشه‌گیری ملاتهای سیمان، هرگز نباید از گچ استفاده کرد، زیرا این دو ملات، به ویژه در صورت وجود رطوبت با یکدیگر ترکیب شده و متلاشی می‌شوند


[1] باران یا برف توأم با باد، بوران نامیده می‌شود.

ملاتهای ماسه سیمان آهک (باتارد)
ملاتهای ماسه سیمان با نسبتهای مختلفی از سیمان و آهک و ماسه ساخته می‌شوند که متداول‌ترین آنها 6 : 1: 1 (یک حجم سیمان و یک حجم آهک و 6 حجم ماسه) و آب به مقدار کافی می‌باشد. حجم ماده پرکننده ملات، باید حدود2 1/4 تا 3 برابر ماده چسباننده باشد و نمی‌تواند از این حدود تجاوز کند، در صورت کمتر شدن، جمع‌شدگی و به دنبال آن ترک‌خوردگی اتفاق می‌افتد و در صورت بیشتر شدن، کارآیی ملات کم می‌شود. از سوی دیگر مقاومت ملاتهای سیمانی بیش از مقادیری است که در کار بنایی لازم است. لذا برای اینکه با مصرف سیمان کمتر، کارآیی ملات کاهش نیابد، می‌توان مقداری آهک جانشین سیمان نمود.
آهک علاوه بر تأمین کارآیی ملات سبب می‌شود که:
الف: نفوذپذیری آب در ملات و اندود کم شود.
ب: خمیری بودن ملات بیشتر شده و از ترک‌خوردگی آن جلوگیری شود.
پ: با خاک موجود در ماسه ملات ترکیب شده و از اثر بد آن در ملات جلوگیری کند.
ت: در مصرف سیمان صرفه‌جویی شود.
ث: قابلیت نگهداری آب ملات افزایش یافته و ملات کارپذیرتر شود.
ج: ظرفیت حمل ماسه در ملات افزایش یابد.
ملاتهای ماسه، سیمان، آهک در ایران به باتارد مشهور هستند که لفظی فرانسوی است. علاوه بر ملات باتارد 6 :1:1 (نسبتهای حجمی سیمان به آهک به ماسه) از ملاتهای 1:2:9 و 1http://www.njavan.com/forum/images/smilies/new%20smiles/3.gif12 نیز می‌توان در کارهای کم اهمیت‌تر استفاده کرد، ولی در هر حال نسبت جمع مواد چسباننده به ماده پرکننده نباید از 1/3 کمتر باشد. هرچه مقدار آهک در ملات باتارد زیادتر شود، قابلیت آب‌نگهداری و کارآیی ملات افزایش می‌یابد، ولی در مقابل، مقاومت فشاری آن کاهش پیدا می‌کند. بسته به اینکه کدام یک از این دو ویژگی ملات برای طراح حائز اهمیت بیشتری باشد، ملات مورد نظر انتخاب می‌شود. به این ترتیب ملاحظه می‌گردد که نباید تصور کنیم هرچه ملات قوی‌تر باشد، بهتر است.

ملات سیمان بنایی
سیمان بنایی محصولی است که در کشورهای صنعتی به مقدار زیاد تولید شده و در کارهای بنایی که مقاومت زیاد مورد نظر نیست، مصرف می‌شود. سیمان بنایی از اختلاط سیمان پرتلند معمولی با جسم پرکننده بی‌اثری (از نظر شیمیایی) مانند گرد سنگ آهک و مواد افزودنی حبابساز، مرطوب کننده و دافع آب به دست می‌آید. حداقل درصد سیمان پرتلند در کشورهای مختلف متفاوت است، در کشور سوئد این نسبت (40%) و در ایالات متحده و کانادا (50%) و در بریتانیا (75%) می‌باشد. منظور اصلی از مصرف سیمان بنایی، دستیابی به خاصیت خمیری بهتر، کارآیی و آب‌نگهداری بیشتر و کاهش جمع‌شدگی ملات است. اختلاط این نوع ملات در کارهای بزرگ، بهتر و ساده‌تر انجام می‌شود. بعضی سیمانهای بنایی آمیخته‌ای از سیمان پرتلند، آهک مرده و مواد مضاف هستند. در ملات سیمانی نیز می‌توان به جای آهک، سیمان بنایی افزود.

ملاتهای سیمان ـ پوزولانی و آهک ـ پوزولانی
این قبیل ملاتها دارای سابقه دیرینه هستند، به طور کلی مواد پوزولانی به موادی گفته می‌شود که به تنهایی خاصیت چسبندگی ندارند، ولی با آهک و با وجود آب در درجه حرارتهای عادی ترکیب شده و نوعی سیمان تولید می‌کنند. نام پوزولان از خاکستر آتشفشانی بسیار فعالی که از ناحیه‌ای واقع در ایتالیا به نام پوزولی استخراج می‌گردید، گرفته شده است. به جای سیمان پرتلند می‌توان از سیمانهایی که از آسیاب کردن مواد پوزولانی و اختلاط با سیمان پرتلند یا آهک شکفته ساخته می‌شوند، استفاده کرد. این ملاتها در برابر حمله مواد شیمیایی بخصوص سولفاتها پایدار هستند. مواد پوزولانی یا طبیعی هستند مانند پوکه سنگها و کف سنگهای آتشفشانی و خاک دیاتومه، یا مصنوعی مانند سرباره کوره آهنگدازی و گرد آجر، نمونه‌ای از این ملاتها از مخلوط کردن گرد آجر و آهک در کشورهای شرقی، ساخته و مصرف می‌شده است که در ایران به نام سرخی و در هندوستان به اسم سورکی و در مصر به نام حمرا نامگذاری شده است. بعضی مواد پوزولانی در درجه حرارتهای عادی فعال نیستند، ولی در اثر گرم کردن تا دمایی معین، فعال و برای ترکیب با آهک و سیمان آماده می‌شوند.
ملاتهای سیمان ـ پوزولانی و آهک ـ پوزولانی، دیرگیر بوده و دارای مقاومت چندان زیادی نیستند ولی برای مصرف در نقاطی که احتمال حمله سولفاتها موجود باشد، مناسبند.

ملات ماسه آهک
ماده پرکننده این ملات، ماسه و ماده چسباننده آن، آهک است. ملات ماسه آهک ملاتی است هوایی و برای گرفتن و سفت و سخت شدن به دی اکسید کربن موجود در هوا نیاز دارد. این ملات برای مصرف لای جرز مناسب نیست، زیرا دی اکسید کربن لازم نمی‌تواند به داخل آن نفوذ کند و فقط سطح رویی آن کربناتی می‌شود، از این رو ملات برای اندود سطوح مناسب است. این ملات برای گرفتن و سخت شدن باید مرطوب بماند، زیرا در غیاب آب عمل کربناتی شدن انجام نمی‌شود، از این رو ملاتهای آهکی را باید در مکانهای مرطوب به کار برد و تا پایان مدت عمل آمدن نمناک نگاه داشت. چنانچه ملات ماسه آهک قدری خاک داشته باشد (اصطلاحاً ماسه کفی)، بهتر است، زیرا از ترکیب خاک ماسه با آهک، همان طور که در ملات گل آهک گفته شد، ترکیبهایی ایجاد می‌شود که گاز کربن هوا در آنها دخالتی نداشته و به گرفتن ملات به صورت آبی کمک می‌کند. وجود آهک نشکفته، آهک دو آتشه (سوخته) و منیزی سوخته در ملات، سبب شکفتن بعدی آنها و ایجاد آلوئک در ملاتهای آهکی و باتارد می‌شود. مشخصات و دانه‌بندی ماسه برای ملات سیمانی در استاندارد 299 ایران درج شده است.

ملاتهای قیری
ملات قیر از 5000 سال قبل، در ساختمانهایی نظیر برج بابل به کار رفته است. امروزه ملات ماسه آسفالت را برای قشر رویه پیاده‌روسازیها، پوشش محافظ قشر نم‌بندی بامها، پر کردن درز قطعات بتنی کف پارکینگها و پیاده‌روها و مانند اینها مصرف می‌کنند.

[m@some]

آهک
از نظر علمی، آهک همان اکسید کلسیم است که از حرارت دادن شدید سنگ آهک (کربنات کلسیم طبیعی) به دست می‌آید.
نگاه اجمالی
آهک و گچ از جمله موادی هستند که کارایی آنها از دوران باستان، توسط بشر شناخته شده است و از آنها در ساختن انواع بناها، استفاده می‌شد. موادی مانند آهک، ساروج و سیمان برای اتصال محکمتر قطعات سنگ و یا چوب بکار گرفته می‌شد.
مفاهیم آهک مرده و آب آهک

هر گاه بر روی اکسید کلسیم (آهک زنده) آب ریخته شود، بر اثر واکنش با آب، گرما ایجاد می‌کند که موجب بخار شدن قسمتی از آب می‌شود. در این عمل آهک بر اثر جذب آب، متورم شده، سپس به صورت گرد سفیدی در می‌آید که اصطلاحاً «آهک مرده» نامیده می‌شود، (زیرا در تماس با آب، دیگر واکنشی از خود نشان نمی‌دهد) و این عمل را شکفته شدن آهک نیز می‌گویند.

هر گاه مقداری آب به آهک مرده اضافه شود، به شیر آهک تبدیل می‌شود که اگر آن را صاف کنیم، محلول زلالی که در حقیقت محلول سیرشده هیدروکسید کلسیم در آب است، حاصل می‌شود که به آب آهک موسوم است. آب آهک کاربردهای بسیاری در صنایع شیمیایی دارد. مثلاً در تهیه هیدروکسید سدیم، آمونیاک، هیدروکسید فلزات، پرکلرین و به ویژه در استخراج منیزیم از آب دریا بکار می‌رود.


انواع آهک :معمولاً از سه نوع آهک در کارهای ساختمانی استفاده می‌شود.

آهک چرب یا پر قوه
این نوع آهک، حدود چهار درصد ناخالصی همراه دارد و مهمترین ویژگی آن این است که در تماس با آب به شدت شکفته می‌شود و حجم آن تا حدود 5/2 برابر مقدار اولیه‌اش افزایش می‌یابد. مخلوط آن با شن در تماس با گاز کربنیک به سرعت خود را می‌گیرد و سفت می‌شود (به مدت 15 روز در مجاورت هوا)، از اینرو، آهک چرب را آهک هوایی نیز می‌گویند.

آهک‌های کم قوه
این نوع آهک از سنگ آهک‌هایی که 5 تا 6 درصد آهک دارند، تولید می‌شود و ناخالصی‌های عمده آن را اکسید آهن (II) (گل اخری)، اکسید سیلیسیم (سیلیس) و اکسید آلومینوم (آلومین(تشکیل می‌دهد. از ویژگیهای این نوع آهک آن است که به کندی شکفته می‌شود و ملات حاصلاز مخلوط آن با شن، به آرامی‌ در هوا سفت می‌شود.

آهک‌های آبی

این نوع آهک، معمولاً از سنگ آهک‌هایی که حدود 6 تا 22 درصد گل رس دارند، تهیه می‌شود. از ویژگیهای مهم این نوع آهک آن است که دور از هوا و حتی در زیر آب، به آهستگی سفتمی‌شود، در تماس با آب خیلی شکفته می‌شوند و با آب خمیر کم چسب تولید می‌کند. بطورکلی، می‌توان این نوع آهک‌ها را حد واسط بین، آهک‌های هوایی و سیمان دانست.

روشهای تهیه آهک‌

روش تهیه کلی آهک، همان حرارت دادن سنگ آهک (کربنات کلسیم) تا دمای 1000 تا 1200 درجه سانتیگراد است. البته، هر چه دما بالاتر باشد و گاز دی‌اکسیدکربن حاصل، بهتر از محیط خارج شود، عمل تجزیه سنگ آهک بهتر صورت می‌پذیرد. اما بطور کلی، تهیه انواع آهک متفاوتاست که در اینجا به چند نمونه اشاره می‌شود.

تهیه آهک معمولی
برای تهیه این نوع آهک، از کوره‌های ثابت و غیره پیوسته یا از کوره‌های مکانیکی استفاده می‌شود.



کوره‌های ثابت و غیر پیوسته
در این کوره‌ها که به روش سنتی کار می‌کنند، خرده‌های سنگ آهک را در اندازه‌های تقریبی 10 سانتیمتر روی هم می‌چینند و سطح آن را با کاه گل می‌پوشانند. سپس از قسمت پایین با کمک سوخت (بوته، چوب، زغال یا نفت سیاه) تا دمای 1000 درجه سانتیگراد به آن گرما می‌دهند، پس از زمان معینی گرما دادن را قطع کرده، بعد از آنکه کوره سرد شد، آهک زنده حاصل را خارج می‌کنند (چون در زمان خالی کردن، آهک کوره کار نمی‌کند، از اینرو، آن را کوره ثابت و غیر پیوسته می‌گویند(.

کوره‌های مکانیکی و پیوسته
این کوره‌ها نیز انواع مختلف دارند. "کوره آلبرگ" که در قسمت پایین آن، شبکه فلزی ضخیمی ‌تعبیه شده است و بر روی آن مخلوط زغال (به عنوان سوخت) و سنگ آهک را قرار می‌دهند. گرمای سوختن زغال دمای کوره را بالا می‌برد و سنگ آهک را تجزیه و به آهک تبدیل می‌کند. آهک حاصل از پایین شبکه فلزی و گاز دی‌اکسیدکربن نیز از بالای کوره خارج می‌شود. عیب عمده استفاده از این نوع کوره آن است که مقداری خاکستر زغال در آهک وارد می‌شود. بازدهی این روش بین 12 تا 14 تن آهک در روز است.

کوره شماتولا
این کوره شبیه کوره آلبرگ است، با این تفاوت که قسمت آتشدان آن در خارج از محفظه کوره قرار دارد و از اینرو، عیب مخلوط شدن آهک با خاکستر زغال را ندارند.

کوره‌های گردان
این کوره‌ها مشابه کوره پخت سیمان هستند. بازدهی این نوع کوره‌ها از انواع دیگر بالاتر است.



مرحل تهیه آهک‌های آبی

برای تهیه این نوع آهک مراحل زیر به ترتیب انجام می‌گیرد.

تجزیه سنگ آهک

در این مرحله، به روشی که برای تهیه آهک گفته شد، عمل می‌شود. با این تفاوت که سنگ آهک انتخاب شده باید مقدار قابل ملاحظه‌ای خاک رس همراه داشته باشد.

شکفته کردن

در این مرحله با دقت و مهارت کافی، آن اندازه آب به آهک زنده اضافه می‌شود که فقط اکسید کلسیم هیدراته شود و سیلیکات‌ها و آلومینات کلسیم آب جذب نکنند و به صورت بلورهای هیدراته در نیایند. برای این منظور اضافه کردن آب را باید در دمای 250 تا 400 درجه سانتیگراد انجام داد، زیرا در این دما، سیلیکات‌ها، آب جذب نمی‌کنند.

الک کردن

آهک را پس از شکفته شدن باید از الکهای ویژه‌ای عبور داد و بر اساس اندازه ذرات، آن را به صورتزیر دسته‌بندی کرد:

آهک سبک : که نرم‌ترین قسمت آن است و درجه خلوص آن نیز بالا است.

آهک هیدرولیک معمولی : که از الک رد نشده است و باید آن را دوباره آسیاب و بوجاری کرد.

آهک‌های سنگین : که دانه‌های آنها دارای ماهیت سیمان است و مقدار سیلیکات آن زیاد است.

نخاله آهک : شامل سنگ آهک‌های نپخته است که در برابر آب شکفته نمی‌شود و حاوی مقدار زیادی سیلیکات است.

کاربردهای مهم آهک

آهک کاربردهای زیادی در کارهای ساختمان‌سازی و تهیه فرآورده‌های صنعتی و شیمیایی دارد که به بسیاری از آنها اشاره می‌کنیم:



تهیه ظرفهای چینی : چینی‌ها در واقع از انواع سرامیک محسوب می‌شوند و به دو دسته چینی‌های اصل یا چینی‌های سخت و چینی‌های بدلی تقسیم می‌شوند.

تهیه شیشه‌های معمولی : عمدتا شامل سیلیس، کربنات کلسیم (یا آهک)، کربنات سدیم و زغال کک است.

تهیه سیمان : در ابتدا از سنگ آسیاب برای پودر کردن مخلوط و از کوره‌های ثابت استفاده می‌شد.

تهیه ساروج : ساروج یا ملات، مخلوطی از آهک، ماسه و آب است که بر خلاف سیمان در داخل آب خود را نمی‌گیرد و سفت نمی‌شود، ولی در مجاورت هوا به علت جذب گاز دی‌اکسیدکربن و تشکیل سنگ آهک، به تدریج سفت می‌شود.

در قندسازی : می‌توان از ریشه گیاه چغندر، قند استخراج کرد.

در دباغی پوست : قبل از دباغی پوست باید عملیات آماده‌سازی را، به منظور حذف ضایعات باقیمانده بر روی پوست، بر روی آن انجام داد.
یکی دیگر از مصارف عمده آهک در صنایع شیمیایی و در آزمایشگاه‌های شیمی، تهیه هیدروکسید سدیم از کربنات سدیم و هیدروکسید آمونیوم از کلرید آمونیم است.

منبع: (http://khakzad.com/) وبلاگ اسماعیل محمدی - mohandesi-sakhteman.blogfa.com

- - - به روز رسانی شده - - -

محصولات چوبی در صنعت ساختمان
تخته فیبر نیمه سخت (MDF):
ام. دی. اف برای اولین بار در در سال 1965 در امریکا ساخته شد هم اکنون به نام تخته بارابورد به بازار عرضه می شود. ام. دی. اف دارای بافتی بسیار متراکم می باشد. روکشهایی از چوب و مصنوعات روکشی بر روی این محصول چسبانده می شود مانند: روکش آلدر، روکش فرمیکا که نوع فرمیکا مقاوم نسبت به آب می باشد. نوع الدر آن نسبت به آب و سایر عوامل مقاوم نمی باشد .
تخته فیبر سخت: در سال 1926 اولین کارخانه تولید اچ. پی. ال در شهر لورل تاسیس شد که این واحد در حال حاضر بزرگترین کارخانه تولید کننده اچ پی. ال در دنیا به شمار می رود.
دو نوع از این تخته ها عبارتند از:
روکوب گونیایی: این صفحات دارای رنگهای مختلفی مانند: مرمری روشن و تیره هستند و گاهی رنگ آنها را به صورت موج چوب در می آورند. این صفحات قابل شستشو با آب سرد و گرم است و برای پوشش دیوار ها به کار می رود.
روکوب مربعی: گاهی صفحات روکوب را به شکل (مربع یا مستطیل ) در می آورند و برای پوشش کف آشپزخانه، حمام، و سرویسها استفاده می شود.

-----------------------------------------------------

H P L

فرمیکا با اسم اختصاری HPL که مخفف HIGH PRESSUS LAMINATE می باشد یک کلمهاسپانیایی و معرف ورقه ای است مرکب که از چندین لایه ساخته شده از الیاف (مثلکاغذ)آغشته به رزین های عمل کننده در گرما (گرما سخت) که تحت تأثیر حرارت و فشار 5مگا پاسگال به هم چسبیده باشد. یک یا دو سطح فرمیکامی تواند از ورقه های رینگی یا تزیینی آغشته به رزین ملامین پوشیده شود. در ایران به تولید ورقه های فرمیکای ضد حرارت و رطوبت پرداخته می شود و در حال حاضر از کشورهایی نظیر هند، ترکیه، سوریه،... نیز وارد می شود. مواد اولیه معمولی جهت ساخت فرمیکا یا HPL عبارتند از: کاغذ کرافتک، کاغذ دکورتیو، رزین فنلیک، و رزین ملامین می باشد.

خصوصیت روکش فرمیکا :

مقاومت های رطوبتی :مقاوم در برابر آب و بخار بدون ترک خوردگی و ورقه ورقه شدن. جذب رطوبت در حال غوطه وری در آب کمتر از 6درصد و افزایش ضخامت ناشی از جذب آب آن کمتر از 10درصد می باشد.

مقاومت حرارتی : تحمل دمای خشک و شوک حرارتی تا 180 درجه سانتیگراد. مقاومت در برابر حرارت سیگار بدون باقی ماندن اثر آن. تغییرات ابعادی در دمای بالا کمتر از 3درصد می باشد.

سایر مقاومت ها : به دلیل استفاده از چسب رزین فنو لیک در تولید فرمیکا در مقابل جریان الکتریسیته مقاوم بوده به دلیل استفاده از جسب رزین ملامین در سطح لایه باعث مقاومت رویه در برابر اسیدهای ضعیف شده است.

---------------------------------------------

H D F

تخته فیبر سخت: در سال 1962 اولین کارخانه تولید اچ. پی. ال در شهر لورل تاسیس شد که این واحد در حال حاضر بزرگترین کارخانه تولید کننده اچ پی. ال در دنیا به شمار می رود دو نوع از این تخته ها عبارتند از:

روکوب گونیایی : این صفحات دارای رنگهای مختلفی مانند: مرمری روشن و تیره هستند و گاهی رنگ آنها را به صورت موج چوب در می آورند. این صفحات قابل شستشو با آب سرد و گرم است وبرای پوشش دیوار ها به کار می رود.

روکوب مربعی: گاهی صفحات روکوب را به شکل (مربع یا مستطیل ) در می آورند و برای پوشش کف آشپزخانه، حمام، و سرویسها استفاده می شود.

کفپوشهای h d f

لایه این پارکتها به صورت زیر است


1- سطح خارجی از لمینت سخت و مقاوم
2- ورق فلم طرح چوب
3- فیبر ضد رطوبت H. D. F
4- سیستم اتصال تاپ لاک
5- ورق ملامین ضر رطوبت (TOP LOOK)

ابعاد این کفپوش توسط شرکت های مختلف متفاوت است.

--------------------------------------------

پانلهای معدنی

پانلهای چوب و سیمان( CEMENT BOARD (C. B

پانلهای چوب و گچ (GYPSUM FIBER BORD (G. F. B

پانل های چوب و سیمان (C. B) : سابقه تولید صفحات چوب و سیمان به سال 1914 می رسد که در اتریش نوعی پانل فشرده چوبی که در ساخت آن از کربنات منیزیم به عنوان عامل اتصال دهنده به کار رفته بود تولید گردید. در سال 1982 برای تولید این پانلها از سیمان پرتلند استفادهشده و در سالهای پس از آن از گچ به عنوان اتصال دهنده استفاده گردید. واحد هایتولید کننده پانل های چوب و سیمان در ایالات متحده از سال 1940شروع به کار نمود. در این فرایند می توان از الیاف دیگری مانند: ماسی، شن، پرلیت، را نیز می توان مورد استفاده قرار داد. از فرایند جدید در تولید این تخته می توان تزریق دی اکسید کربن به داخل آن که منجر به افزایش مقاومت آن می شود نام برد.

موارد مصرف پانلهای چوب و سیمان (C. B): این پانلها در ساختمان به ویژه در پوششهای داخلیسقف و و دیوار ها و نمای خارجی ساختمان کاربرد گسترده ای دارد.

پانلهای چوب و گچ (G. F. B ) : پانلهای گچی از ترکیب ذرات چوب و گچ های مصنوعی که خود ازمحصولات جانبی فرآیندهای تولید کود های مصنوعی می باشند به دست می آید. هزینه تولیداین تخته ها به دلیل استفاده از این مواد پایین بوده. ارزش صفحات گچی تقویت شدهحدوداً نصف قیمت تخته خرده چوب ساخته شده با رزین اوره فرمالدیید است بدین ترتیب این فرآورده دارای قدرت رقابت بالایی می باشد.

موارد مصرف پانلهای چوب و گچ (G. F. B) : از صفحات چوب و گچ در داخل ساختمان به عنوان پوشش کف، پوشش داخلی دیوار ها، دیوارهای جدا کننده(پارتیشن)و غیره استفاده می شود.

پانهای چوب و لاستیک : در این فرآیند که از الیاف چوب و تایر فرسوده و رزین استفاده می شود، با تغییر درصد مواد اولیه،تخته هایی به دست می آید که ویژگیهای متعددی در برابر رطوبت، کشش و ضربه از خود نشان می دهد سالانه 240ملیون تایر در ایالات متحده فرسوده می شود که این تعداد تایر فرسوده یک مشکل زیست محیطی جدی محسوب می شود که با این فن آوری تا حدودی از مشکلات مربوط به آن کاسته شده است.
منبع: (http://khakzad.com/) وبلاگ اسماعیل محمدی - mohandesi-sakhteman.blogfa.com

[m@some]

گروت و ملات
مخلوطهای گروت آماده جهت مصارف مختلفی چون، زیر صفحه ستونها، آنکربلتها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پلها، بلتها، ریلها، حایل ها و... کاربردی دارند. این گروتها به گونه ای طراحی شده اند که توان جذب نیروهای وارده و انتقال آنها به بخش زیرکار را داشته باشند.
برای مثال در هنگام نصب انواع ماشین آلات نیروهای وراده از آنها توسط گروت یا ملات به فنداسیون بتنی منتقل می گردند. ملاتها و گروتها موجب حصول مقاومتهای مطلوب و مطمین و همچنین اتصال پایدار بین ملات و سازه ای که قرار است بر روی آن گروت یا ملات قرارگیرد از یکطرف و سطح زیرکار از طرف دیگ می گردند.


بطور کلی دو روش ملات ریزی در داخل حفرات در محل اتصال آنکرو وجود دارد که عبارتند از :

الف – گروت یا ملات خشک (Dry-pack Mortar) : در این روش ملات با استفاده از نیروی تراکمیTamping جایگذاری می شود.

ب – گروت یا ملات سیال (Flow Mortar) : بعلت روانی در هنگام ریختن، گروت یا ملات خود به خود جایگذاری می شود.

هرچند مصرف گروت یا ملاتهای نوع خشک بطور کاملاً رضایت بخشی در عمل در کارهای ساختمانی بکار برده می شود ولی این روش جایگذاری همیشه روش مناسبی نیست، به همین خاطر است که در عمل تمایل به استفاده از روش ملات سیال رو به افزونی دارد. روش ملات سیال در محلهایی که حفرات تقریباً بسته و مسدود و غیر قابل دسترسی بوده بیرون از آن، گروت کاری براحتی امکان پذیر نیست کاربرد فراوان دارد.

چرا ملاتهای مخلوط گروت آماده ترجیح داده می شوند؟

ملاتهای گروت طراحی شده برای گروت کاری می بایست پاسخگوی کاربردها، عملکردها و نیازهای مشخصی همچون موارد زیر باشند.

- قوام یافته و سیال باشد و در حالت معمولی جاری شود.

- دچار جداشدگی آب و سنگدانه از هم نشده و ته نشین نشود.

- دچار جمع شدگی قابل ملاحظه نگردد.

- توان نگهداری آب ملات بتنی و سیمان را داشته باشد.

- در حداقل زمان به مقاومت مطلوب دست یابد.

مجموعه موارد ذکر شده در بالا نیازمند همگونی مخلوط، مواد چسباننده و مصالح سنگی (دانه بندی) و مواد افزودنی هستند. چنانچه مخلوط گروت در کارگاه ساختمانی ساخته شود و از مصالح سنگی موجود استفاده بعمل آید، دانه بندی مناسب بدست نخواهد آمد و ضمانت لازم نیز امکان پذیر نخواهد بود.

برای بدست آوردن درصد بهینه مواد چسباننده و افزودنی (اگر نیاز باشد) و مصالح سنگی در چنین شرایطی از نظر تکنیکی تقریباً غیر ممکن خواهد بود و از نظر اقتصادی نیز کاملاً غیر اقتصادی است. به همین دلیل است که از ملات مخلوط آماده بطور ایده آل برای ملات ریزی و گروت کاری استفاده بعمل می آید. این نوع ملاتهای مخلوط آماده تحت شرایط کنترل شده و فرموله شده و از پیش مخلوط شده در کارخانه بسته بندی می شوند. از آنجاییکه خصوصیات عملکرد این مواد بطور دقیق مشخص و معلوم است، چنانچه طبق راهنمای سازنده بکار برده شوند و همچنین بطور مناسب مخلوط، تحکیم و عمل آوری شوند، نتایج مثبت و رضایت بخشی را بدنیال خواهد داشت.

[m@some]

گروت و ملات
ملاتهای گروت آماده

شرکت وندشیمی تولید کننده و عرضه کننده گروتها و ملاتهای مخلوط آماده بر پایه سیمان، رزین اپوکسی و پلیمری (بسپار) می باشد.

مهمترین عامل در انتخاب ملات برای یک کاربرد مشخص بستگی به شرایط و خواسته های مورد نیازسرویس، ملات ریزی و یا گروت کاری دارد. هریک از این نوع ملاتها دارای خصوصیات عملکردی مشخص و منحصر بفردی می باشند که پاسخگوی نیازهای موجود خواهند بود.

- گروت منبسط شونده بر پایه سیمان

- گروت سیمانی اصلاح شده با مواد پلیمری (بسپار)

- گروت اپوکسی دوجزیی و یا سه جزیی

- گروت آماده منبسط شونده

ملات، گروت سیمانی منبسط شونده با مقاومت اولیه و نهایی بالا و زود رس که به دمای آب و هوایی محیط و زمان مصرفی بستگی دارد.

این ملات بصورت پودر خشک بسته بندی شده، آماده مصرف می باشد و در هنگام ترکیب با آب، دارای خصوصیت و یژه انبساط حجمی دو مرحله است.

انبساط اولیه آن حاصل تصعید گازها بوده و هنگامی بوقوع می پیوندد که پودر آن با آب ترکیب می شودو به مدت 15 تا 30 دقیقه بطول می انجامد. فاز دوم انبساط نیز در اثر واکنش شیمیایی گیرش ملات است که یک یا دو روز بعد از اختلاط ملات آغاز می شود.

به منظور حصول انبساط اولیه بهینه بایستی ملات را پس از اختلاط با آب سریعاً مورد استفاده قرارداد. گروت مخلوط آماده از نوع گروت ضد سولفات بوده و دارای سیمان پرتلند ضد سولفات بر طبق ASTM C 150 نوع V و پودر میکروسیلیکا می باشد. این ملات مخصوص دمای بالای c °40 - c °10 بوده و چنانچه ملات ریزی در زیر دمای یاد شده صورت گیر و نرخ کسب مقاومت کندتر خواهد شد.

گروت اصلاح شده پلیمری

ملات سیمانی اصلاح شده با مواد پلیمری دارای دو جزء می باشد.

- جزء مایع A : رزین پلیمری

- جزء مایع B : مخلوط سیمان با مقاومت بالا و دانه بندی ویژه با ماسه سیلیسی شکری، با بهترین خواص روان کنندگی.

در هنگام ملات ریزی تنها کافیست دو جزء B و A با هم مخلوط شوند. این ملات دارای خصوصیات زیر
می باشد :

1- مقاومت کششی و خمشی بالا

2- خاصیت آببند کنندگی مطلوب

3- مقاومت سایشی بالا

4- پیوند قوی با زیرسازی (معدنی)

5- مقاومت بالا در برابر اثر آب شور دریا

توجه :

برای کسب اطلاعات بیشتر به راهنمای ملات تعمیراتی و محافظتی وندشیمی مراجعه شود.

گروت اپوکسی

این گروت اپوکسی شکل پذیر و بدون حلال شامل 3 جزء می باشد.

رزین اپوکسی، سخت کننده، عمل آورنده آمین و دانه بندی ویژه سیلیسی

در هنگام مصرف کافیست سه جزء آن با هم مخلوط شوند.

این ملات دارای خصوصیات زیر است :

1- سخت شدن سریع که دمای محیط بستگی دارد

2- قابلیت بالای چسبندگی به زیر کارهای معدنی و فولادی

3- مقاومت در برابر ارتعاشات شدید

4- سخت شدن بدون جمع شدگی

5- مقاومت بالا در برابر حملات مواد شیمیایی

6- مقاومت مکانیکی بسیار زیاد

موارد مصرف :

- گروت کاری و ملات ریزی برای پیوند محکم سازه ای در شرایط باربری دینامیکی

- در صنایع، شامل : کارخانه و ماشین آلات موتوری، ژنراتورها، پمپها، ریل جرثقالها، سیستمهای انبارهای بلند

- در کارهای ساختمانی، شامل : برینگ پلها، پایه گاردهای محافظ دست اندازها، تیرهای راهنمایی لامپهای استاندارد انکربلتها.

- در صنایع ساختمانی، شامل : ستونهای پیش ساخته بتنی و یا فولادی، اجزاء ساختمان پی ها، تصفیه ستونها، اتصالات، روزنه های لوله کشی.

- تعمیرات بتن، شامل : روسازی حفرات سنگها و فواصل آنهاپر کردن حفرات

[m@some]

مورد کاربردی

آماده سازی زیرکار

موفقیت در انتقال نیروهای وارده توسط مواد پیوند دهنده کاملاً به زیر کار بستگی دارد.

این موفقیت ذکر شده را می توان در 3 واژه خلاصه کرد.

1- سلامت (Sound)2- تمیزی (Clean)3- ثبات (Stable)

زیرکار سیمانی می بایست :

- عاری از هر گونه چربی یا گرد و غبار، روغن و مواد آلوده باشد.

- عاری از هرگونه روغن قالب و مواد عمل آورنده باشد.

- عاری از هرگونه پوسته و بخشهای سست و لق باشد.

- عاری از پوسته سیمانی و دوغاب سیمان باشد.

زیرکارهای فلزی می بایست :

- عاری از هرگونه روغن، چربی، گرد و غبار و مواد آلوده باشند.

- عاری از لایه های پوسته ورقه شده باشند.

روشهای آماده سازی سطوح زیرکار

انتخاب نوع روش آماده سازی سطوح زیرکار به عواملی چون :

شرایط زیرکار، امکانات محلی و نوع ملات مصرفی بستگی دارد. سطح قدیمی را می توان با استفاده از روشهای زیر آماده کرد.

- سند بلاست نمودن، واتربلاست شدید، قلم و چکش کاری، مضرس کردن و خراش دادن سطوح، خراشیدن و زبر کردن سطوح عامل اصلی پیوند و چسبندگی ملات با سطح زیر کار است.

- باید به این نکته توجه داشت که زیرکردن بیش از اندازه سطوح موجب جلوگیری از روان شدن ملات بر روی سطح می گردد.

رطوبت در بتن زیرکار

هنگامیکه زیرکار از نوع بتنی، ملات سیمایی و یا ملات سیمانی اصلاح شده با مواد پلیمری باشد، مرطوب بودن زیرکار الزمی است. اشباع کردن زیرکار از آب موجب جلوگیری ازخشک شدن ملات مصرفی (در اثر جذب آب ملات توسط زیرکار) شده و باعث افزایش چسبندگی می گردد.

سطح زیرکار خشک موجب از دست رفتن آب ملات و مایع پلیمری آن می گردد که نتیجه آن، ضعیف شدن چسبندگی در محل اتصال است. مدت زمان مرطوب نگه داشتن زیرکار به درجه جذب آب زیرکاربستگی داشته و بایستی مقدار آب مازاد را قبل از ملات ریزی با استفاده از پمپ، اسفنج، فشارباد، دستگاه و کیوم و... جمله آوری کرد. ملاتهای اپوکسی برخلاف ملاتهای سیمانی برای بوجود آوردن پیوندی قوی نیازمند زیرکاری خشک هستند ولی گروتهای چسباننده و ندشیمی حتی در محلهای کم رطوبت نیز بخوبی می چسبند.

قالب گذاری

طراحی قالبها باید به گو. نه ای باشد که در حین گروت و ملات ریزی هیچگونه تغییر و جابجایی در آنها بوجود نیاید. قالبها راباید بالاتر از سطح گروت کاری در نظر گرفت. این مقدار اضافی راباید برای اطراف نیز در نظر گرفت. در گروت و ملات ریزی بایستی اطمینان حاصل نمود که هوای محبوس درون ملات از آن خارج شود.

پس باید روزنه های باز را در سمت مخالف محل گروت و یا ملات ریزی و یا در گوشه ها و زاویه ها تعبیه نمود. این روزنه ها محلی برای بررسی گروت و ملات ریزی در حین کار خواهند بود.

ژوینهای موجود در قالبها و یا هر نوع وسیله فاصله دهنده در محل اتصال قالبها، زیرکار با محلهای نصب و سوار کردن باید برای جلوگیری از نشت شیره ملات مسدود شوند. برای اینکه این قالبها براحتی باز شوند می توان از مواد رها کننده قالب همچون روغن قالب با کیفیت بالا استفاده به عمل آورد و از مواد پارافینی نیز برای ملاتهای اپوکسی استفاده کرد.

آماده سازی مخلوط ملات

هر جا که امکان مصرف ملات مخلوط آماده وجود دارد می توان از تمامی محتوی بسته استفاده نمود. در صورت چند جزیی بودن مواد، می توان آنها را با هم مخلوط نمود و در صورت یک جزیی بودن ملات می توان از دستورالعمل استفاده نمود. باید توجه داشت که حتماً یک نمونه کوچک از ملات تهیه شود و همچنین در هنگام اختلاط اپوکسی، به علت قیمت بالای آن بهتر است راهنمای سازنده را بطور دقیق اجرا نمود.

رعایت نکات زیر الزامی است :

- مواد تشکیل دهنده ملات از قبل آماده شده سیمانی خشک و یا مصالح سنگی بخش اپوکسی را باید تماماً در یک ظرف خالی کرد و کاملاً مخلوط نمود تا در اثر جابجایی در حمل و نقل ته نشینی در آن بوجود نیاید.

- اصلاح نمودن مخلوط نسبت بندی شده توسط مواد افزودنی دیرگیر یا زودگیر مجاز نمی باشد.

- ملاتهای مایع را باید با سرعت کم مخلوط نمود تا از هوادهی به درون مخلوط ملات جلوگیری به عمل آید. در چنین حالاتی حبابهای هوای وراد شده به درون ملات بر روی سطح ملات مایع آمده و در هنگام نصب صفحه ستونها و ماشین آلات موجب کاهش اتصالات بین ملات آنها می گردد. در صورتیکه امکان داشته باشد بهتر است تا عمل هواگیری (Ventilater) از مخلوط ملات بصورت محدود انجام شود.

کارگذاری مخلوط (ملات ریزی(

هنگام گروت ریزی در زیر صفحه ستونها و... باید محل ریختن کاملاً از ملات پر شود. ملات سیمانی باید بطور پیوسته ریخته شود. چنانچه از فشار ملات ریزی کاسته شود، به حالت شل (Sluggish) در آمده و نهایتاً روانی آن از بین رفته و روان کردن مجدد آن مشکل خواهد بود.

در این رابطه ملات رزینهای مصنوعی دارای مصرف راحتری هستند. این ملاتها در هنگام ریخته شدن به شکل آهسته و مطمین در جریان خواهند بود تا اینکه به بخش مقابل قالب برسند. حتی در صورتیکه عمل ریختن ملات به دلیلی متوقف شود به محض اینکه ملات جدید ریخنه شدف ملات قبلی شروع به حرکت می کند.

برای اینکه مابین سطح ملات زیخته شده و زیر صفحه ستون فاصله ای بوجود نیاید سطح ملات ریخته شده از سطح زیرین صفحه ستون پایین تر بیاید.

برای اینکه جریان روان ملات در زیرصفحه ستون به سادگی امکان پذیر باشد باید اعمال زیر را به انجام رسانید :

کوبیدن ملات با استفاده از میله اسلامپ و یا یک قطعه چوب از محل ریختن ملات (روزنه)

کشیدن حلقه هایی از سیم یا زنجیر از طرف مقابل روزنه

کوبیدن آرام بر روی پهلوهای قالب بوسیله چکش

عمل آوری

تمامی ملاتهای سیمانی و اپوکسی برای اینکه از تبخیر سریع رطوبت در امان باشند باید عمل آوری شوند. عمل آوردن ملات با استفاده از مواد پوشش دهنده (کیورینگ) و یا با استفاده از گونی خیس پس از ریختن ملات به انجام می رسد و با توجه به شرایط آب و هوایی سه روز ادامه می یابد. در این میان ملاتهای اپوکسی احتیاج به عمل آوری خاصی ندارند.

نمونه کاربردی ملات گروت مایع

نصب زیر سری ماشین آلات

ملات و گروت مایع به انکر بولت نمودن زیر صفحه ماشین آلات، باید توان جذب نیروهای اساتیکی و دینامیکی و انتقال آنها از ملات به زیرکار بتنی را داشته باشد. انواع تنشهای کششی، برشی، فشاری و بار دینامیکی ممکن است بیش از اندازه بار استاتیکی باشند. برای اطمینان از اینکه بار وارده تماماً به زیر کار انتقال می یابد باید چسبندگی بین صفحه زیرسری و ملات مناسب باشد. به همین خاطر است که باید از تمرکز تنشهای منطقه ای جلوگیری کرد پس در نتیجه ملات باید عاری از هر نوع حباب هوا بوده و دارای قوام و روانی مطلوب باشد. ملات نیز باید بصورت پیوسته و بدون توقف به انجام برسد.

باید توجه داشت که قبل از گروت ریزی اطراف انکربلتها، گروت کاری شوند و پس از آن ملات زیر صفحه در یک مرحله ریخته شود.

پی (فوتینگ) ستونها و دیوارهای حایل

در این نوع زیرکار، ملات و گروت تنها نقش جذب نیرو و انتقال بارهای استاتیکی را ایفا می کنند

صفحه ستونهای فولادی

در مکانهاییکه اندازه های فوتینگ مناسب باشند پیشنهاد می شود از روش جای دادن مواد خشک (Dry pack) برای اجرای گروت و یا ملات کاری استفاده شود. اگر قرار بر این باشد که زیر صفحه ستونها از ملات مایع پر شود باید حتی الامکان از آب آوری و ایجاد حباب هوا در ملات جلوگیری بعمل آید.

ستونها پیش ساخته بتنی با آرماتورهای اتصال آماده

در این حالت باید اطمینان حاصل نمود که حفره های طراحی شده به شکل مناسبی گروت کاری شده اند. این نوع انکرها می توانند به دو صورت به انجام رسند.

- این طرح از نظر تکنیکی ترجیح داده می شود. زیرا اتصال فولاد به بتن بهتر کنترل شده و مطمئن تر است.

- اثر توقف در حین ملات ریزی در کل ملات ریزی دارای کمترین حساسیت می باشد.

انکربلتها

برای گروت کاری انکربلتها و پن ها، مخلوط ملات باید به حد کافی قوام و روانی داشته باشد تا سطح اتصال بلتها و جداره حفره ها را بخوبی آغشته از مواد چسبنده نماید. حفرات تعبیه شده باید به اندازه ای باشند تا فاصله کافی برای جریان یافتن ملات در اطراف بلت را مهیا نمایند. حداقل فاصله بین شفقت بلت با جداره حفره باید تقریباً سه برابر بزرگترین اندازه دانه بندی موجود در مخلوط ملات باشد.

پر کردن حفرات بزرگ

در هنگام پر کردن حفرات بزرگ باید تمایل جمع شدگی ملات سیمانی را در نظر گرفت. همین مساله را در مورد ملات رزین اپوکسی نیز باید در نظر داشت (زیرا با واکنش حرارت زا همراه است. ) با افزودن مصالح سنگی درشت دانه به مخلوط آماده تمامی این تأثیرات جبران می گردند.

الف) افزودن مخلوط سنگی درشت دانه به ملات مخلوط شده

با توجه به اندازه حفرات می توان از مصالح سنگی با اندازه های متفاوت استفاده کرد(اندازه های...، 32-16، 16-8، 8-4 میلیمتر). مقدار مصالح سنگی درشت دانه بسته به درجه کارایی مورد نظر تعیین می شود و معمولاً بین 10% تا 50% (وزنی) مخلوط آماده می باشد. سنگدانه های گرد گوشه و صاف، کارایی بهتری را بوجود می آورند.

ب) پر کردن حفرات از قبل

بجای افزودن مصالح سنگی درشت دانه به ملات مخلوط آماده می توان از روش دیگری نیز استفاده کرد. در این روش حفره با مصالح سنگی درشت تا یک ارتفاع مشخص پر شده و بر روی آن ملات ریخته می شود. این عمل در چند مرحله صورت می گیرد تا حفره پر شود.

برای استفاده از این روش که در اجرای Epoxy Grout گروت سیمان اصلاح شده با پلیمر توصیه می شود.

ابتدا ملات مخلوط آماده را داخل حفره ریخته و پس از آن مصالح سنگی بر روی ملات ریخته شده و در نهایت نیز عمل اختلاط ملات و سنگدانه به انجام می رسد.

عملیات فوق را باید مرحله به مرحله تا پر شدن حفره به انجام رساند.

کاربرد موارد مشابه

رزین اپوکسی دو جزیی

آنکر کردن افقی و روی تاجی

در مکانهایی که امکان گروت ریزی در جا برای آنکربلتها بعلت افقی بودن و یا واقع شدن بر روی تاج وجود ندارد، حفرات را طوری طراحی می کنند تا (Fastener) (حفره و یا سوراخ دریل شده و... ) را توسط ملات مخلوط آماده پر کرده، آنکر بلت را در وسط آن قرارداده و با فشار بداخل آن فرو می کنند. در این روش ملات مخلوط به گونه ای سخت خواهد بود که حفره دریل شده واقع بر روی تاج را با آن پر می کنند اما چیزی از این ملات بیرون نمی ریزند و همچنین به گونه ای نیز پلاستیکی است که می توان بلت را بدون اعمال فشار زیاد بداخل ملات فرو کرد.

پس این ملات باید دو خاصیت را دارا باشد :

1- در هنگام سکون سخت و در هنگام بهم خوردن روان شود (Thixotrop)

2- خاصیت مربوط کنندگی مطلوبی از خود بروز دهد و توان چسبندگی مناسبی را از خود نشان دهد و به بتن و فولاد بخوبی بچسبد.

چسباندن صفحه های فلزی کوچک

صفحه های کوچک فلزی را می توان بدون بروز هیچگونه مشکلی بر روی سطوح تاج و سطوح عمودی با مصرف گروت رزین اپوکسی متصل نمود.

تزریق در حفراتی که نمی توان آنها را گروت ریزی نمود .

در مکانهایی مانند مابین حایلها و تیر ریزیها که به مقاومت بالا و چسبندگی مطمین نیازمند می باشد (مثلاً زمانیکه تعمیرات سازه ای انجام می شود). در محلهایی که فضای کافی برای روان شدن ملات بین اجزاء سازه وجود، در چنین شرایطی می توان از تزریق ملات رزین اپوکسی دو جزیی برای پر کردن فضا و حفرات موجود با استفاده از دستگاه تزریق استفاده نمود. برای این منظور عملیات با پر کردن ته حفره آغاز می شود و در حین تزریق آرام و آرام دستگاه به بیرون کشیده می شود.

ملات رزین اپوکسی سه جزیی (Dry pack)

ملات رزین اپوکسی که دارای فیلر سیلیسی است حاوی مواد زیر می باشد :

1- رزین اپوکسی 2- عمل آور هاردتر آرمین 3- مصالح سنگی با مقاومت بالا

برای آماده کردن ملات 3 جزیی باید 3 جزء را طبق راهنما با هم مخلوط کرد.

ملات اپوکسی 3 جزیی برای پر کردن حفرات فرموله ویژه با روش بسته – خشک است که از طریق ریختن و ضربه کوبی انجام می گردد.

به این دلیل که مقدار مواد چسباننده با بخش بسیار زیادی از ماسه کوارتز افزایش می یابد (10 : 1) ملات ریخته شده دارای تخلخل زیادی می باشد. برای استفاده در فضای آزاد پیشنهاد می شود که سطحی که در مجاورت محیط می باشد توسط یک درزگیر و مسدود کننده اپوکسی پوشش داده می شود. (مخلوطی از بخشهای A و B )

ملات پلیمری آماده دو جزیی

ملات پلیمری سخت شونده بر پایه متیل متکریلیت شامل دو بخش می باشد :

1- بخش مایع منومر متیل متکریلیت

2- بخش پودری پراکسید

برای آماده سازی مخلوط برای مصرف دو جزء آنرا بخوبی مخلوط نموده و تکان داده و بر روی سطوح خشک اجرا می کنند. چنانچه حفرات بزرگ باشند می توان از مصالح سنگی تمیز و خشک mm 7-2 با نسبت وزنی 1 : 1 استفاده نمود. قابل ذکر است که ملاتهای پلیمری را در سطوح با حداکثر شیب 45 درجه می توان بکار برد.

از موارد کاربرد ملاتهای پلیمری می توان به محلهای زیر اشاره نمود:

- جاده های بتنی

- کف سازیهای صنعتی

- باند فرودگاهها

- محلهای پارک ماشین

- جای گذاری زیر پلها و غیره

انتخاب صحیح مواد برای کاربرد

تهیه یک دستورالعمل کلی و یا قانون برای یک انتخاب صحیح تقریباً ممکن است.

در یک انتخاب قبل از هر چیز باید مشخصات مواد و موارد کاربرد آن و همچنین مشخصات فنی کار مورد نظر باید مورد توجه قرار گیرند. بدنبال این توجه خاص است که می توان به انتخاب صحیح نزدیک شد.
منبع: (http://khakzad.com/) ایران سازه - iransaze.ir

[m@some]

ورقهای پلی استایرن
ماهیت منحصر به فرد پلی استون
الف- کل توده این ماده کاملا یکنواخت است، به همین دلیل خراشها و تغییر رنگهای سطح که در اثر حرارت اجسام داغ و سیگار به وجود می آید توسط اسکاچ یا کاغذ سنباده از روی این سطوح پاک می شوند. در نتیجه پلی استون بسیار بادوام و قابل تعمیر است و این مزیتی است که سایر مواد جایگزین مانند سنگ، چوب و یا صفحات روکش شده ندارند.
ب- پلی استون پس از نصب هیچگونه درز و اتصالی ندارد، در سطوح بزرگ حالتی همچون سنگ یکپارچه را به نمایش می گذارد و از زیبایی بی نظیری برخوردار است.

ج- پاک کردن سطوح پلی استون از چرکها و آلودگی ها توسط پاک کننده های خانگی به آسانی امکان پذیر است. هیچ ماده ای به اندازه پلی استون در مقابل لکه ها مقاوم نیست. این ماده فاقد منفذ است، بنابراین مایعات، جرمها و باکتریها نمی توانند در آن نفوذ کنند. مجموعه اینخواص پلی استون را تبدیل به ماده ای کاملا بهداشتی و محیطی مناسب برای کار کردن با مواد غذایی می گرداند

د- پلی استون را می توان به هر اندازه برید، چسباند، سوراخ کرد،انحنا داد، تراشید و شکل داد. این قابلیتهای منحصر به فرد به شما امکان می دهد تا بدون هیچگونه محدودیتی به سفر دردنیای طرحها بپردازید.

ه- پلی استون رنگارنگ است، حتی سینکهای آشپزخانه و کاسه های دستشویی هم در مدلها و رنگهای متنوع ارایه می شوند.

و- پلی استون ظاهری چون سنگ دارد، ولی بر خلاف سنگ گرم می باشد.

ز- پلی استون از مقاومت شیمیایی بسیار خوبی در برابر اسیدها، مواد آلکیلی و حلالهای آلی برخوردار است.
ط- وزن مخصوص پلی استون نصف سنگ است بنابراین جایگزین مناسبی برای سنگ می باشد.

منبع: (http://khakzad.com/) ایران سازه - iransaze.ir

- - - به روز رسانی شده - - -

فولاد ساختمانی
محصول کوره ذوب آهن، چدن است که معمولاً دارای ناخالصی کربن و مقادیر جزیی ناخالصی‌های دیگر است که به نوع سنگ معدن و ناخالصی‌های همراه آن و همچنین به چگونگی کار کوره بلند ذوب آهن بستگی دارد. از آنجایی که مصرف عمده آهن در صنعت بصورت فولاد است، از این رو، باید به روش مناسب چدن را به فولاد تبدیل کرد که در این عمل ناخالصی‌های کربن و دیگر ناخالصی‌ها به مقدار ممکن کاهش ‌یابند.
روشهای تهیه فولاد روش بسمه:

در این روش ناخالصی‌های موجود در چدن مذاب را به کمک سوزاندن در اکسیژن کاهش داده و آن را به فولاد تبدیل می‌کنند. پوشش جدار داخلی کوره بسمه از سیلیس یا اکسید منیزیم و گنجایش آن در حدود 15 تن است. نحوه کار کوره به این ترتیب است که جریانی از هوا را به داخل چدن مذاب هدایت می‌کنند، تا ناخالصی‌های کربن و گوگرد به صورت گازهای SO2 و CO2 از محیط خارج شود و ناخالصی‌های فسفر و سیلیس موجود در چدن مذاب در واکنش با اکسیژن موجود در هوا به صورت اکسیدهای غیر فرار P4O10) و (SiO2 جذب جدارهای داخلی کوره شوند و بهترکیبات زودگداز Mg3(PO4)2 و MgSiO3 تبدیل و سپس به صورت سرباره خارج شوند. سرعت عمل این روش زیاد است، به همین دلیل کنترل مقدار اکسیژن مورد نیاز برای حذف دلخواه ناخالصی‌های چدن غیرممکن است و در نتیجه فولاد با کیفیت مطلوب و دلخواه را نمی‌توان به این روش بدست آورد.

روش کوره باز (یا روش مارتن) : در این روش برای جدا کردن ناخالصی‌های موجود در چدن، از اکسیژن موجود در زنگ آهن یا اکسید آهن به جای اکسیژن موجود در هوا در روش بسمه (به منظور سوزاندن ناخالصی‌هایی مانند کربن، گوگرد و غیره) استفاده می‌شود. برای این منظور از کوره باز استفاده می‌شود که پوشش جدار داخلی آن از MgO و CaO تشکیل شده است و گنجایش آن نیز بین 50 تا 150 تن چدن مذاب است. حرارت لازم برای گرم کردن کوره از گازهای خروجی کوره و یا مواد نفتی تأمین می‌شود. برای تکمیل عمل اکسیداسیون، هوای گرم نیز به چدن مذاب دمیده می‌شود. زمان عملکرد این کوره طولانی‌تر از روش بسمه است. از این نظر می‌توان با دقت بیشتری عمل حذف ناخالصی‌ها را کنترل کرد و در نتیجه محصول مرغوب‌تری به دست آورد.

روش الکتریکی : از این روش در تهیه فولادهای ویژه‌ای که برای مصارف علمی ‌و صنعتی بسیار دقیق لازم است، استفاده می‌شود که در کوره الکتریکی با الکترودهای گرافیت صورت می‌گیرد. از ویژگی‌های این روش این است که احتیاج به ماده سوختنی و اکسیژن ندارد و دما را می‌توان نسبت به دو روش قبلی، بالاتر برد. این روش برای تصفیه مجدد فولادی که از روش بسمه و یا روش کوره باز بدست آمده است، به منظور تبدیل آن به محصول مرغوبتر، بکار می‌رود. برای این کار مقدار محاسبه شده‌ای از زنگ آهن را به فولاد به دست آمده از روشهای دیگر، در کوره الکتریکی اضافه کرده و حرارت می‌دهند. در این روش، برای جذب و حذف گوگرد موجود در فولاد مقدار محاسبه شده‌ای اکسید کلسیم و برای جذب اکسیژن محلول در فولاد مقدار محاسبه شده‌ای آلیاژ فروسیلیسیم (آلیاژ آهن و سیلیسیم) اضافه می‌کنند

[m@some]

فولاد ساختمانی
انواع فولاد و کاربرد آنها

از نظر محتوای کربن، فولاد به سه نوع تقسیم می‌شود:

فولاد نرم : این نوع فولاد کمتر از 2/0 درصد کربن دارد و بیشتر در تهیه پیچ و مهره، سیم خاردار و چرخ دنده ساعت و... بکار می‌رود.

فولاد متوسط : این فولاد بین 2/0تا 6/0 درصد کربن دارد و برای تهیه ریل و راه آهن و مصالح ساختمانی مانند تیرآهن مصرف می‌شود.

فولاد سخت : فولاد سخت بین 6/0 تا 6/1 درصد کربن دارد که قابل آب دادن است و برای تهیه فنرهای فولادی، تیر، وسایل جراحی، مته و... بکار می‌رود.

اصطلاح فولاد (Steel) برای آلیاژهای آهن که تا حدود 1،5 درصد کربن دارند و غالبا با فلزهای دیگر همراهند، بکار می‌رود. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد.

کاربرد انواع مختلف فولاد

از فولادی که تا 0. 2 درصد کربن دارد، برای ساختن سیم، لوله و ورق فولاد استفاده می‌شود. فولاد متوسط 0. 2 تا 0. 6 درصد کربن دارد و آن را برای ساختن ریل، دیگ بخار و قطعات ساختمانی بکار می‌برند. فولادی که 0. 6 تا 1. 5 درصد کربن دارد، سخت است و از آن برای ساختن ابزارآلات، فنر و کارد و چنگال استفاده می‌شود.

ناخالصی‌های آهن و تولید فولاد

آهنی که از کوره بلند خارج می‌شود، چدن نامیده می‌شود که دارای مقادیری کربن،گوگرد،فسفر، سیلیسیم، منگنز و ناخالصی‌های دیگر است. در تولید فولاد دو هدف دنبالمی‌شود:

1- سوزاندن ناخالصی‌های چدن

2- افزودن مقادیر معین از مواد آلیاژ دهنده به آهن

منگنز، فسفر و سیلیسیم در چدن مذاب توسط هوا یا اکسیژن به اکسید تبدیل می‌شوند و با کمک ذوب مناسبی ترکیب شده، به صورت سرباره خارج می‌شوند. گوگرد به صورت سولفید وارد سرباره می‌شود و کربن هم می‌سوزد و مونوکسید کربن (CO) یا دی‌اکسید کربن (CO2) در می‌آید. چنانچه ناخالصی اصلی منگنز باشد، یک کمک ذوب اسیدی که معمولاً دی‌اکسید سیلسیم (SiO2) است، بکار می‌برند:

MnO + SiO2 -------> MnSiO3


و چنانچه ناخالصی اصلی سیلسیم یا فسفر باشد (و معمولاً چنین است)، یک کمک ذوب بازی که معمولاً اکسید منیزیم (MgO) یا اکسید کلسیم (CaO) است، اضافه می‌کنند:

(MgO + SiO2 -------> MgSiO2

6MgO + P4O10 -------> 2Mg3(PO4)2

کوره تولید فولاد و جدا کردن ناخالصی‌ها

معمولاً جداره داخلی کوره‌ای را که برای تولید فولاد بکار می‌رود، توسط آجرهایی که از ماده کمک ذوب ساخته شده‌اند، می‌پوشانند. این پوششی مقداری از اکسیدهایی را که باید خارج شوند، به خود جذب می‌کند. برای جدا کردن ناخالصی‌ها، معمولاً از روش کوره باز استفاده می‌کنند. این کوره یک ظرف بشقاب مانند دارد که در آن 100 تا 200 تن آهن مذاب جای می‌گیرد.

بالای این ظرف، یک سقف مقعر قرار دارد که گرما را روی سطح فلز مذاب منعکس می‌کند. جریان شدیدی از اکسیژن را از روی فلز مذاب عبور می‌دهند تا ناخالصی‌های موجود در آن بسوزند. در این روش ناخالصیها در اثر انتقال گرما در مایع و عمل پخش به سطح مایع می‌آیند و عمل تصفیه چند ساعت طول می‌کشد، البته مقداری از آهن، اکسید می‌شود که آن را جمع‌آوری کرده، به کوره بلند باز می‌گردانند.

روش دیگر جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن

در روش دیگری که از همین اصول شیمیایی برای جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن استفاده می‌شود، آهن مذاب را همراه آهن قراضه و کمک ذوب در کوره‌ای بشکه مانند که گنجایش 300 تن بار را دارد، می‌ریزند. جریان شدیدی از اکسیژن خالص را با سرعت مافوق صوت بر سطح فلز مذاب هدایت می‌کنند و با کج کردن و چرخاندن بشکه، همواره سطح تازه‌ای از فلز مذاب را در معرض اکسیژن قرار می‌دهند.

اکسایش ناخالصی‌ها بسیار سریع صورت می‌گیرد و وقتی محصولات گازی مانند CO2 رها می‌شوند، توده مذاب را به هم می‌زنند، بطوری که آهن ته ظرف، رو می‌آید. دمای توده مذاب، بی آنکه از گرمای خارجی استفاده شود، تقریبا به دمای جوش آهن می‌رسد و در چنین دمایی، واکنشها فوق‌العاده سریع بوده، تمامی‌ این فرایند، در مدت یک ساعت یا کمتر کامل می‌شود ومعمولاً محصولی یکنواخت و دارای کیفیت خوب بدست می‌آید.

- - - به روز رسانی شده - - -

فولاد ساختمانی
تبدیل آهن به فولاد

آهن مذاب تصفیه شده را با افزودن مقدار معین کربن و فلزهای آلیاژ دهنده مثل وانادیم،کروم،تیتانیم، منگنز و نیکل به فولاد تبدیل می‌کنند. فولادهای ویژه ممکن است مولیبدن،تنگستن یافلزهای دیگر داشته باشند. این نوع فولادها برای مصارف خاصی مورد استفاده قرارمی‌گیرند. در دمای زیاد، آهن و کربن با یکدیگر متحد شده، کربید آهن (Fe3C) به نام «سمانتیت» تشکیل می‌دهند. این واکنش، برگشت‌پذیر و گرماگیر است:

Fe3C <-------گرما + 3Fe + C
هرگاه فولادی که دارای سمانتیت است، به کندی سرد شود، تعادل فوق به سمت تشکیل آهن و کربن، جابجا شده، کربن به صورت پولکهای گرافیت جدا می‌شود و به فلز، رنگ خاکستری می‌دهد. برعکس، اگر فولاد به سرعت سرد شود، کربن عمدتا به شکل سمانتیت که رنگ روشنی دارد، باقی می‌ماند. تجزیه سمانتیت در دمای معمولی به اندازه‌ای کند است که عملا انجام نمی‌گیرد.
فولادی که دارای سمانتیت است، از فولادی که دارای گرافیت است، سخت‌تر و خیلی شکننده‌تر است. در هر یک از این دو نوع فولاد، مقدار کربن را می‌توان در محدوده نسبتاً وسیعی تنظیم کرد. همچنین، می‌توان مقدار کل کربن را در قسمتهای مختلف یک قطعه فولاد تغییر داد و خواص آن را بهتر کرد. مثلاً بلبرینگ از فولاد متوسط ساخته شده است تا سختی و استحکام داشته باشد و لیکن سطح آن را در بستری از کربن حرارت می‌دهند تا لایه نازکی از سمانتیت روی آن تشکیل گردد و بر سختی آن افزوده شود.
منبع: (http://khakzad.com/) دانشنامه رشد - daneshnameh.roshd.ir

[m@some]

آجر
آجر یا آجور یا آگور واژه ای است یونانی و به خشت هایی می گفتند که احکام و فرامین دولتی روی آن نوشته می شد و بوسیله پختن این خشت ها نوشته ها را روی آن پایدار می کردند. به دستی معلوم نیست که آجر از چه زمانی پیدا شده است ولی می توان آنرا همزمان با پیدایش آتش دانست. بدین طریق که گل موجود در کنار اجاق های انسان های اولیه پخته شده و سخت تر از کلوخ های همجوار خود میگردیده و با مشاهده آن بشر اولیه قطعه ای از آجر را کشف نمود.
آجر یکی از مصالح ساختمانی است که با طبع و خوی بشر سازگار بوده و در هر دورانی از تاریخ به نوعی مورد استفاده او واقع شده است. از ابتدا که بشر زندگی غارنشینی را پشت سر گذاشته است و فکر تهیه سرپناهی در مغز او ایجاد شده تا خود را از گزند عوامل جوی مانند باد و باران و سرما و گرما و هجوم جانوران درنده و گزنده نگاه دارد به تهیه مصالحی افتاد که اولاً از لحاظ وزنی سبک باشد که بتواند آن را حمل نماید و درثانی از لحاظ شکل پذیری طوری باشد که شکل مورد نظر خود را به آن بدهد. ساده ترین تعریفی راکه بخواهیم برای آجر بنماییم آن است که بگوییم آجر سنگی است مصنوعی که از پختن خاک رس با استخوان بندی اصلی سنگ بدست می آید و ابعاد و تعداد آن مطابق احتیاچ ما قابل تغییر می باشد. مصرف آجر در ایران سابقه باستانی دارد و از زمان ساسانیان بناهایی بجا مانده که در آنها آجر مصرف شده است مانند طاق کسری در بیستون و یا کف دالان مسجد جامع اصفهان که برای فرش آن از آجرهایی استفاده شده است که در آتشکده های ساخته شده در زمان ساسانیان بکار رفته بود.

مراحل پخت آجر :
1 ـ تهبه خاک رس 2 ـ بعمل آوردن خاک 3 ـ ساختن گل 4 ـ قالب گیری یا خشت زنی


آجر پزی :

آجر پزی یعنی گرفتن آب شیمیایی خاک رس بطوریکه هیدرو سیلیکات آلومینیم به سیلیکات آلومینیم تبدیل شود و در نتیجه خشت دارای استقامت شده و نیروی فشاری تا حدود 100 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع را تحمل نماید این عمل به وسیله حرارتی در حدود 900 درجه سانتیگراد و انجام شود بدین طریق که تا 100 درجه سانتیگراد آب فیزیکی خشت خشک می شود و تا این درجه آب شیمیایی خاک رس متصاعد می گردد و تا 900 درجه ذرات خاک رس شروع به خمیری شدن نموده و بدین طریق دانه های شن و ماسه درون خشت را به هم می چسباند و آجر بدست می آید.

کوره های آجرپزی :

کوره های آجرپزی به سه دسته تقسیم می شوند :

1 ـ کوره آجرپزی با آجر ثابت و آتش ثابت

2 ـ کوره آجرپزی با آجر ثابت و آتش رونده

3 ـ کوره آجرپزی با آتش ثابت و آجر رونده

انواع آجرها :

1 ـ آجرهای رسی : الف : آجرهای معمولی ب : آجرهای نما ج : آجرهای مهندسی

2 ـ آجرهای نسوز

3 ـ آجر ماسه ـ آهک

4 ـ آجرهای بتنی

5 ـ آجرهای مخصوص
منبع: (http://khakzad.com/) وبلاگ اسماعیل محمدی - mohandesi-sakhteman.blogfa.com

[m@some]

گچ ساختمانی
گچ از جمله مصالحی است که در صنایع ساختمان سازی از اهمیت ویژه ای برخوردار می باشد و به علت ویژگی هایی که دارد از زمانهای قدیم در امر ساختمان سازی مورد مصرف داشته است. در بسیاری از ساختمانهای قدیمی مخصوصاً در دوران صفویه که اغلب آنها در اصفهان موجود می باشد گچ نقش مؤثری داشته و گچ بری های بسیار زیبایی از آن دوران باقی مانده است.
گچ به علت خواص خود از اولین قدم درایجاد یک بنا که پیاده کردن حدود زمین می باشد و با اصطلاح برای ریختن رنگ اطراف زمین مورد نیاز می باشد و همچنین تا آخرین مراحل بنا که سفید کاری و نصب سنگ است باز هم گچ مورد نیاز است و حتی در نقاشی ساختمان هم از گچ استفاده می نمایند.


منابع تهیه گچ :
گچ از پختن و آسیاب کردن سنگ بدست می آید. سنگ گچ از گروه مصالح ساختمانی کلسیم دار است که بطور وفور در طبیعت یافت می شودو تقریباً در تمام نقاط روی زمین وجود دارد و از لحاظ فراوانی در طبیعت در ردیف پنجم می باشد. درایران هم تقریباً درتمام نفاط کشور مخصوصاً در کرویر مرکزی و اطراف تهران جاجرود، آذربایجان یافت می شود. سنگ گچ با فرمول caso4,2H2o از سنگهای ته نشستی است و به علت میل ترکیبی شدیدی که دارد بطور خالص یافت نمی شود. بیشتر به دو صورت ترکیب با کربن و با اکسیدهای آهن و خاک رس می باشد. سنگ گچ یا بصورت سولفات کلسیم بدون آب بدست می آید که به آن انیدریت می گویند. سنگ گچ خالص بی رنگ است و سنگ گچ ترکیب شده با کربن خاکستری و سنگ گچ ترکیب شده با اکسیدهای آهن بی رنگ، زرد روشن و یا کبود و یا سرخ می باشد که برحسب نوع اکسیدهای آهن این رنگها متفاوت است.


کوره های گچ پزی :

1 ـ کوره های گچ پزی چاهی :

قدیمی ترین نوع کوره های گچ پزی در ایران نوع چاهی است که هم اکنون نیز در بسیاری از شهرها متداول می باشد. در این نوع کوره ها که مانند تنوره است سنگ گچ را می پختند و آن را حرارت می دهند تا سنگ گچ پخته شود. محصول این کوره ها مرغوب نمی باشد.

2 ـ کوره های تاوه ای :

ابن نوع کوره ها که دارای محصول یکنواخت می باشد تشکیل شده است از یک سینی بزرگ که سنگ آسیاب شده در آن می ریزند.



خواص گچ :

1 ـ زود گیر بودن 2 ـ خاصیت ازدیاد حجم

3 ـ مقاومت در برابر آتش سوزی 4 ـ آکوسیتیک بودن

5 ـ ارزان بودن 6 ـ خاصیت پلاستیکی گچ

7 ـ رنگ گچ 8 ـ رنگ پذیری گچ



ساختمان ملات گچ :

هر نوع ملاتی که بخواهیم بسازیم باید بعد از تعیین اجزاء تشکیل دهنده آن و مخلوط کردن آنها به آن اضافه کرده و دوباره ملات را مخلوط کنیم تا ملات یکنواخت گردد ولی برای ساختن ملات گچ و یا ملات گچ و خاک باید دانه های گچ یا گچ و خاک را داخل آب بریزیم، بدین طریق که ابتدا مقدار کمی آب در استامبولی می ریزیم آنگاه دانه های گچ و یا گچ و خاک راکه قبلاً به نسبت ضعیف مخلوط شده با دست درون آن می پاشیم تا کلیه دانه ها در مجاورت آب قرار گیرد. مقدار آبی که یک کیلوگرم پودر گچ احتیاج دارد تا ملات شود از لحاظ تئوری 2/0 لیتر است یعنی تقریباً 20% وزن گچ.



مصارف گچ :

گچ در ساختمان مصارف متعدد دارد از جمله ریختن رنگ ساختمان برای مشخص کردن اطراف زمین و پیاده کردن نقشه، ملات سازی، گچ وخاک، سفیدکاری وسنگ کاری که درمورد اخیر برای نگهداشتن سنگ بطور موقت در جای خود تا ریختن ملات پشت آن مورد مصرف دارد و در صنایع قالبسازی و ریخته گری برای قالب سازی مصرف می شود و در کارهای طبی برای شکسته بندی مورد نیاز است.



خواص گچ :

گچ علاوه بر دو خاصیت عمده که یکی زودگیری و دیگری ازدیاد حجم به هنگام سخت شدن است دارای خواص دیگری نیز می باشد از جمله آنکه اکوستیک است و در آتش سوزی مقاوم می باشد و ارزان و به فور یافت می گردد ودارای رنگی سفید و خوش آینه است.



انبارکردن گچ :

اگر گچ بصورت فله ای در کارگاه موجود باشد باید بلافاصله مصرف گردد زیرا همانطور که قبلاً شرح داده شد گچ میل ترکیبی بالایی با آب دارد و حتی رطوبت هوا را جذب می نماید و پس از مدتی فاسد می گردد یعنی در موقع مخلوط کردن آن با آب ازدیاد حجم پیدا نکرده و سخت نمی شود. ولی گچ پاکتی را اگر به طریقه صحیح انبار کنند به طوری که دور از رطوبت باشد می توان حتی گچ را برای مدت یکسال هم انبار نمود. برای انبار کردن گچ باید آنرا روی تخته هایی که حداقل از زمین 10 سانی متر فاصله دارد بگذارند و فاصله پاکتهای گچ از دیوارهای انبار باید حداقل حدود 20 سانتیمتر باشد و بیش از 10 پاکت گچ را روی هم نچینند.
منبع: (http://khakzd.com/) وبلاگ اسماعیل محمدی - mohandesi-sakhteman.blogfa.com

- - - به روز رسانی شده - - -

كاشی و سرامیک
کاشی و سرامیک از محصولات عمده خاک رس و سفال می باشند کاشی های سرامیکی سطوح مکان های بهداشتی در داخل منازل و همچنین بیمارستانها را به صورت فراگیر در بر می گیرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در سایر فضاهای عمومی و خصوصی استفاده می کنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محیط های شیمیایی مختلف و فضاهایی مانند کارخانجات دارای محیط شیمیایی و یا آزمایشگاه ها، کاشی تنها مصالح مورد مصرف می باشد.

سرامیک ها ممکن است لعاب دار و یا بدون لعاب باشند. لعاب کاشی ها در انواع مختلف در دسترس هستند. لعاب مات، نیمه براق، براق، سفید یا رنگی و گلدار، همچنین خشت کاشی نیز در ابعاد، اشکال متنوع دارای سطحی صاف یا بر جسته، زبر یا طرحدار می باشد که بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب می شوند. خشک کاشی را که به آن بسیکوییت می گویند به کمک لعاب مورد نظر اندود می کنند و این لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسیون ) می باشد اندود می کنند. خشت آماده شده وارد کوره پیش پخت و سپس کوره اصلی می شود و پس از پخت درجه بندی و بسته بندی می گردد. درجه بندی کاشی ها بر اساس کیفیت آن، در ابعاد خشمک و لعاب کاری تعیین می گردد. کاشی باید دارای لبه های قائم، ابعاد دقیق و لعاب یکنواخت و بدون پریدگی و خال باشد کاشی های لعابی با ضخامت 4 تا 12 میلیمتر بر حسب مکان مورد مصرف تهیه می گردند. نوعی از این کاشی ها که سطح زبر تری دارند منحصرا برای کف استفاده می شوند سرامیک های موزائیکی نیز نوعی از سرامیک ها هستند که از قطعاتی با شکل هندسی و کوچک که به صورت شبکه ای بر روی ورقه ای از کاغذ گراف مخصوص در کنار هم قرار گرفته اند، تشکیل می شوند. این سرامیک ها روی بستری از ملات قرار می گیرند و پس از گرفتن ملات، روی آن را با آب خیس می کنند تا کاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر می کنند. به طور کلی در مورد کاشی و سرامیک باید مندرجات استاندارد شماره 25 ایران رعایت شود.

از دوغاب ماسه سیمان برای چسباندن کاشی لعاب دار و یا بدون لعاب روی سطوح قائم استفاده می شود. نسبت حجمی این دوغاب 5 :1 است و برا ی پر کردن بندها از دوغاب سیمان و پودر سنگ بهره می برند. دوغاب را می توان با ماده دافع آب مخلوط نمود. در بعضی از موارد برای چسباندن کاشی و سرامیک از چسب های خمیری مخصوص استفاده می کنند. این چسب ها غالبا بر روی دیوارهای بتنی یا گچی استفاده می شوند. این نوع مواد معمولاً در مقابل آب، اسید و مواد نفتی مقاوم می باشند. باید در اجرای کاشی کاری مواردی مثل تراز، شاقول و قائمه بودن زوایا رعایت شود و به هنگام استفاده از دوغاب ماسه سیمان که با سایر ملات ها به خصوص گچ و خاک و کاه گل چسبندگی ندارند قبلا باید دیوار به کمک ملات سیمان ساخته و یا اندود شده باشد و در اجرای کاشی کاری باید کلیه نکات آجر چینی مورد نظر قرار گیرد

- - - به روز رسانی شده - - -

كاشی و سرامیک
کاشی

خاک رس، نسبت به کانی ذاتی خود، به گروه کائولین ALO2, 2SO2,2H2O و و هالوزیتها al2o ,2SO2,4h2o ومونت مورفوفیت تشکیل شده است. کاشیها، بهترین مصالح موافق از نوع سرامیک می باشند که هم ارزان و هستند و هم استحکام و ظرافت و زیبایی آنها ذخیره کننده است. کاشی، دارای انواع مختلف ساده، برای سینه دیوار و انحنا دار برای شروع و انتهای نبشها و نوع مخصوص قرنیز که کاشی را با حالت زیبایی، به سرامیک یا موزائیک و سنگ کف می رساند، می باشد. کاشیها به صورت رنگارنگ و نقاشیها و صور مشبک و برجسته و یا یک طرح یا در کل به صورت تابلو و نوشته و غیره ساخته می شوند. کاشی در کارخانجات کاشی سازی، با لعاب و رویه زدن و پختن در جا، با استحکام و اندازه های مختلف ساخته می شود. لعابها معمولاً از کایولین، کوارتز، فلدسپاتها و با اضافه کردن گچ و اکسید آهن گرفته می شود که برای لوله های فاضلاب و غیره مصرف و در مورد رنگها از اکسیدهای فلزات استفاده می شود. این مجموعه ها به صورت پودر آهن شده وبا دستگاه روی کاشی کشیده می شود و در کارخانه خشک و پخته می شوند و این عمل کاشی را ضد آب می کند. برای ممکن ساختن چسبندگی کاشی با ملات، آن را 5/1 تا 2 میلیمتر برجسته می سازند. کاشی با ابعاد 10×10 الی 40×40 برای دیوارهاست. از جمله سایر موارد، نمی توان به مواردی نظیر کاربردهای بهداشتی مثل وان و روشویی و موارد دیگر که پس از لعاب دادن، بر روی آنهاکارهای اضافه، انجام می گیرد و به صورت سبک و تمیز در می آیند، اشاره کرد. کاشیهای دیواری حداقل 6 میلیمتر و حداکثر 10 میلیمتر ضخامت دارند تا انقباض نداشته باشند کاشیها را 100 درجه گرما داده و فورا داخل آب 20-18 درجه قرار می دهند، در این قسمت احتمال ترک برداشتن آزمایش می شود.

کاشیها در دمای 1250- 1200 درجه پخته شده و سپس از دادن لعاب، آنها را دوباره 1260 – 1100 درجه حرارت می دهند. کاشیها طبق بند 7-4-2 – آیین نامه سازمان برنامه، از لحاظ نداشتن نقص، درجه یک و با داشتن چند خال 2/1 میلیمتر در رویه و لبه درجه 2 واگر این اشکالات 3-2 میلیمتر باشد درجه 3 خوانده می شوند.

خمیر چسب کاشی و سرامیک به جای بتن ماسه یا دوغاب

این ماده بصورت آماده قابل تحویل است برای نصب کاشی و سرامیک بر روی دیواره های بتنی و گچی و سیمانی و انواع قطعات پیش ساخته و سطوح قدیمی کاشی کاری شده، یعنی کاشی روی کاشی و سرامیک روی سرامیک و یا هر سطح آماده ای، مورد استفاده قرار می گیرد.

خمیر چسب کاشی بر پایه رزینهای صنعتی با کیفیت مورد لزوم ساخته می شود و برای نصب کاشی و سرامیک داخل ساختمان ها مورد مصرف قرار می گیرد این چسب پس از ساخته شدن در مقابل نفوذ آب، رطوبت و عوامل جوی، حرارت و یخبندان کاملا مقاوم می باشد از دیگر مشخصات این چسب این است که نصب کاشی و سرامیک را بسیار آسان نموده و دارای قدرت چسبندگی فوق العاده ای بر روی سطوح و خاصیت الاستیک کافی و انعطاف پذیری و مقاوم در قبال نشست، مخصوصاً ساختمان های بلند و در مورد تنش های ساختمانی، لرزش و انقباض و انبساط ساختمان می باشند از دو طریق سنتی و دوغابی و لقمه چسب موجود که باعث تجمع حشرات مضر می باشند بهداشتی و یا صرفه تر می باشد.

میزان و طریقه مصرف :

مقدار مصرف بستگی به میزان سطح زیر کار ( زیر سازی) دارد. هرچه سطح صاف و گونیایی تر باشد، مقدار مصرف کمتر می شود. بهتر است چسب را با ماله دندانه دار بصورت افقی و عمومی چند بار به سطح کشیده آنگاه به دقت کاشی را نصب کرد. در سطوح صاف و یکنواخت میزان مصرف 2 کیلوگرم بر متر مربع می باشد. پس از کشیدن چسب روی سطح دیوار، در دمای معتدل ( حدود 20 درجه سانتیگراد ) بهرت است حداکثر ظرف مدت 20 دقیقه، نصب انجام گیرد اگر دیرتر از این مدت زمان اجرای نصب صورت گیرد بعلت پوسته، بصورت قشر نازکی، گیرش می نماید و اگر دیر تر از این مدت زمان، اجرا نصب صورت گیرد بعلت پوسته، بصورت قشر نازکی، گیرش می نماید و اگر در چنین شرایط نصب انجام شود، اجرا کامل نبوده و قابلیت چسبندگی صحیح نمی باشد. کاشی وسرامیک ها بر روی سطوح تا مدت 2 ساعت قابلیت جابجایی دارد. دمای محیط باید درحدود 20 درجه سانتیگراد باشد و اگر درجه حرارت کافی نباشد باید محیط گرم شود، سپس شروع به ا جرا کنیم. حداقل 60% در صد کاشی باید آغشته به خمیر یا چسب به دیوار بارشد. در حالت چسباندن کاشی بر روی کاشی قدیمی باید با نوک چکش تیشه دار، کاشی قدیمی را مضرس نمود تا کار با کیفیت مطلوب صورت گیرد. شرایط نگهداری و انبار داری با هوای معتدل و به دور از یخبندان 5 ماه می باشد.

پودر چسب کاشی و سرامیک :

مشخصات : پودر چسب کاشی وسرامیک بر پایه سیمان و سایر مواد شیمیایی متشکله تولید شده و به منظور نصب کاشی و سرامیک در کف یا دیواره های سیمانی مورد استفاده قرار می گیرد.

خواص : پودر مورد بحث، در مقابل نفوذ آب مقاوم بوده و به همین سبب می تواند جهت نصب کاشی وسرامیک در کف آشپزخانه، حمام، دستشویی و هر محلی در ساختمان مورد استفاده قرار می گیرد.

شرایط کار :به دلیل وجود مواد شیمیایی تا 5+ درجه سانتیگراد قابل مصرف می باشد و در صورت کم بودن درجه حرارت، یا احتمال کاهش دمای هوا در 24 ساعت آینده، باید از اجرای کاشی کاری صرف نظر نموده و یا محیط را گرم نگه داشت، پودر کاشی و سرامیک پس از خشک شدن دارای مقاومت در برابر حرارت از 30- تا 120 درجه سانتیگراد می باشد.

مقدار و طریقه مصرف : برای مصرف چسب پودری، باید قبلا یک پیمانه آب را داخل ریخته و سه پیمانه پودر را در حال بهم زدن اضافه نموده و پس از 15 دقیقه، خمیری صاف و یکدست بدست می آید. زمان منتظر ماندن پیشنهادی تا ظاهر شدن خواص مواد مختلف شیمیایی که در چسب پودری و جود دارد ضروری است.

توصیه لازم :

چسب آماده شده در مدت کمتر از یک ساعت، باید مصرف شود، در غیر اینصورت خشک شده وخراب می شود. مقدار مصرف، بستگی به صاف یا ناصاف بودن زیر سازی دارد ولی در حالت معمولی 3 کیلوگرم برای یک متر مربع می باشد پس از انتقال بر روی سطح حداکثر تا 20 دقیقه باقی خواهد ماند پس از آن آن به علت تشکیل پوسته مخصوص بر روی آن حالت چسبندگی را از دست می‌دهد. ماله مورد نیاز چسب پودری و خمیری شانه‌ای مخصوص بوده و از طرف شرکت سازنده تحویل می‌گردد. چسب پودری در کیسه‌های 25 کیلویی به بازار عرضه می شود.

[m@some]

كاشی و سرامیک
سرامیک

مواد آجر و سرامیک و کاشی تقریباً به هم شباهت دارند و جزو سنگهای مصنوعی محسوب می گردند سرامیک از مواد خام و معمولاً سنگهای رسوبی که بیشتر از 40% Al2O3 دارند ساخته می‌شود. سیلکات آلومینیوم بی آب mAl2O3nSiO2 که خواصشان با Fe, Ca , K , Mg, NA مقداری فرق می کند، ‌به طور کلی خاک رس در دمای بیشتر از نقطه ذوب (80-1350 درجه) جزو طبقه نسوز قرار می گیرد. ارزیابی کیفی مواد خام رابطه نزدیکی با منشأ آنها دارد که هدف کار مهندسین می باشد خاکهای رس به نام رس آجر پزی جوشی با تخلخل لعابدار چینی و سرامیکی وجود دارند. ذرات کوارتز فلدسپات، ‌میکا و دیگر کانیها رس را غنی می‌کنند و بدون آن رس ضعیف خواهد بود. سرامیک از انواع خاک رس ساخته می‌شود و منظور از درست کردن گلی است که اول حالت پلاستیک داشته و پس از پخته شدن به صورت سنگ درآید اضافه کردن بازالت و بلندیت و گرانیت حدود 8% و حدود 2% کرمیت آن برای ریخته گری خوب است. آجر بنایی تنبوشه های کف و سوراخ دار برای زهکشی و سفال پوشش پشت بام ها از انواع سرامیک هستند کاشیهای ضد اسید و موارد مختلف تزیینی مخصوصاً به صورت کاشی معرق و تشت و گلدان و غیره از انواع سرایک می‌باشند. سرامیک توپر و ظریف سبک به صورت نماکاری کناره بخاریها، فرش کف، مقره شمع و وسایل بهداشتی مثل کاسه توالت و دستشویی وشبه موزائیک و حتی کاسه و بشقاب ساخته می‌شوند به نوع سبک آن خاک اره مخلوط می کنند که بعد از پخته شدن سوراخ دار می‌ماند و از خاکهای کائولن و رس و بان شیت (سرشو) و بگزیت و غیره که به ترتیب از پوسیده شدن سنگهای آذرین فلدسپاتهای گرانیتی دیوریتی و گابرووگنایس و پرفیر که آب باران با CO2 هوا و اکسید کربن CO2H2 بتدریج پوشانیده است سنگهای کلسیم سدیم و کالیم به صورت سیلیکاتهای آلومینیومی مانده که حدودا 50 درصد ماسه کارتزی دارد و برای خالصی آن را می شویند یا در ماسه شورهای گردنده درون آب می چرخانند و این آب کائولن ها را در حوضچه ها ته نشین کرده و صاف و خالص می کنند که در این صورت حدود 42 درصد سیلیس SiO2، 40% اکسید آلومینیوم دارد که در 750-450 درجه الی الی 800 درجه آب شیمیایی آن تبخیر شده و سخت می شود و حرارت آن با ازدیاد رس و اکسید آهن بالا رفته تا 1200 درجه می‌رسد. بهترین سرامیک از این نوع خاک بدست می‌آید. در سردشت، دره آستارا، فومن و.... خاکهای فوق وجود دارند. سرامیک انواع پوکه حدود 5% آب می‌مکد و سخت (سرامیک ) – که کمتر آب جذب می‌کند را شامل می‌شود. در فونداسیون تا سقف ساختمان در مراحل مختلف مصرف دارد. سرامیک رنگهای مختلف سفید و زرد روشن دارد. نوع سفید که پرسلن (Porcelain) خوانده می شود دارای دو گونه دیر ذوب و زود ذوب است. گونه دیر ذوب آن دارای مواد اضافه شده اکسید آهن و کوارتز و ماسه و سایر مصالح می‌باشد. محصولات آنها در آجرنما، سرامیک، موزائیک کف و لوله‌های فاضلاب مصرف دارد گونه زود ذوب آن که کوارتز و ماسه و آهک و مواد آلی اضافه شده دارد در آجرهای سوراخدار و سبک مصرف می‌شود. درجه پلاستیسیته سرامیک به دانه بندی رس مربوط می شود و با کم کردن مواد ماسه ای زیاد می‌شود. درشت آن که ماسه‌ای است 15/0 تا 5 میلیمتر و ریز آن تا 005/0 تا 15/0 میلیمتر می‌باشد. سرامیک ضد حرارت و صدا از تفاله کوره های بلند با فوران بخار و هوا فشرده و بر پایه مواد دولومیت و آهک رس دار و شیست و رس آهکی بوجود می‌آیند، تفاله ها دارای اکسیدهای Na2O2, NaO2, K2O2, P2O5, S, PbO, ZnO, FeS, Al2O3 ,TiO2, SiO2, CaO2 , CaO, MgO, MnO, Ca, N, Cu, F , Fe2O3, CeO3 می باشد با 24 حرف قرنها نوشته بوجود آمده با چند علامت رایانه، قدرتهای محاسباتی میلیاردی حاصل شده با مواد بالا در کیفیتهای مختلف حرارت‌ها و درصدهای متعدد، می‌شود بی‌نهایت ترکیب درست کرد، برای این است که هزاران سال است این کار شروع شده و ادامه دارد و هر کس به دنبال بررسی سرامیکهای عهد عتیق و گذشته است.
منبع: (http://khakzad.com/) مقالات فارسی - persianarticle.com

[m@some]

موزائیک
موزائیک یکی از پر کاربردترین مصالح ساختمانی می باشد ولی متاسفانه در کشور ما هیچ گونه مطالعاتی وسیعی بر روی آن صورت نگرفته است و شما در هیچ کتابخانه ای نمی توانید مطلب زیادی در مورد آن پیدا کنین و متاسفانه تنها در تعدادی از سایت های فارسی آن هم به صورت خیلی خلاصه و تنها در مورد موزاییک های تک لایه می توان مطالبی پیدا کرد. لازم به ذکر است که موزائیک در اروپا و بخصوص آلمان و ایتالیا بسیار مورد استفاده می باشد و موزائیک های تک لایه ای نیز در آنجا برای اولین بار تولید شده و در کشور ما نیز تنها یک کارخانه در یزد به تولید این نوع موزائیک مشغول است.
تعريف:
موزائیک کف پوشی است متراکم ، در حقيقت يک جور بتن است که تراکم خود را يا از طريق فشار پرسی و يا از طريق لرزش به دست می آورد و از ماسه ، سيمان ، سنگ دانه، پودر سنگ و آب در ابعاد و طرحهای گوناگون وجود دارد.

به طور کلی موزائیک از دو سطح تشکيل شده است :




1) لايه رويه و يا رنگ موزائیک :
اين لايه که نقش موزائیک را تشکيل می دهد و در آن از پودر سنگ ، سيمان، آب و از ترکيبات دانه بندی شده و رنگی استفاده شده است .




2) لايه زيرين يا نارين:
اين لايه از موزائيک دارای ضخامت بيشتری نسب به لايه رويه می باشد نقش تحمل فشار را نيز بر عهده دارد. و مانند لايه رويه از سيمان ،آب و ماسه تشکيل شده است.
روشهای توليد موزائيک :

در اين مورد اعمال فشار با استفاده از دستگاه پرس باعث ايجاد تراکم در موزائيک می شود. که اين فشار بسته به ابعاد و نوع سنگ دانه های به کار رفته متغيير می باشد. موزائیک هايی که از اين طريق توليد می شوند حتما نياز به ساب خوردن دارند.( دو قشری)

1 ) روش پرسی



2 ) روش ويبره ای
در اين مورد اصلا فشاری وجود ندارد و عمل تراکم و يکنواخت سازی به کمک دستگاه لرزاننده انجام می گيرد و معملا به علت داشتن سطحی صاف نياز به ساب ندارد اما نوعی از موزائيک های ويبره ای هستند که در آنها سنگ تزيينی به کار رفته است و عمل سايش بر روی آنها انجام می گيرد.( تک قشری)







انواع موزائیک :
1) موزائیکها گرانيتی و معمولی
2) موزائیک های ويبره ای

موزائیکهای تک لايه ای بدون ساب خوردن و فشار پرسی می باشد و برای توليد آن به دستگاه های پيچيده ای نياز ندارد . تنها یک هم زن ،یک دزاتور (پيمانه کن ) و یک تسمه نقاله به طول 10_12 مجهز به ويبراتور کافی است .

روش توليد آن بدين ترتيب است که مواد پس از مخلوط شدن توسط پيمانه کن به ميزتن مورد نياز هر قالب ، درون قالبهای لاستيکی ريخته می شوند و بر روی نوار نقاله قرار می گيرند که اين نوار لرزان است و با ويبره کردن مواد باعث خارج شدن هوای از بين مواد موزائیک می شود و قالب ها را به مدت 5 ساعت می گذارند خشک شود سپس قالبها را جدا می کنند و موزايک ها را درون آب می خوابانند و بعد بسته بندی می کنند.



3) موزائیک شسته:
توليد اين موزائیک مانند موزائیک های گرانيتی و معمولی می ماند با اين تفاوت که مدتی که موزائیک در گرمخانه می مانند تا آب فيزکی خود را از دست بدهد 5 ساعت می باشد و پس از آن در زمان ساب نيز به صورت متفاوتی بابا موزائیک عادی ساب می خورند بدين گونه که در دستگاه ساب آنها به جای کله های ساب (سنگ سمباده) فرچه های سيمی است که در 3 مرحله که به ترتيب از زبر به نرم قرار گرفته اند موزائیک ها را پرداخت می کنند و در زمان ساب نيز آب با فشار بر روی موزائیک ها پاشيده می شود.



4) موزائیک ها تک لايه ای:
نوع ديگر موزائیک وجود دارد که بيشتر در کشورهای آلمان و ايتاليا توليد شده و استفاده می شود .اين موزائیک تک لايه بوده و به علت وزن کم در ساختمانهای چندين طبقه ازآن استفاده می شود اين نوع موزائیک فاقد قسمت زيرين يا نارين است و در آن سنگ دانه های بسيار ريز استفاده شده است ولی به طور کلی روش توليد آن مانند موزائیک گرانيتی می باشد و در قسمت پرس نيز در زير پرس کانالهايي وجود دارد که بر روی آن ***** است که پرس شده و آن کاملا خارج می شود.



طبقه بندی موزائیک ها بر اساس شکل ظاهری و نمای سطح رويه :

1) موزائیک سيمانی:

موزائیکی که در سطح رويه فاقد سنگ دانه های تزئينی است و تنها دارای شيار و طرحهای ساده است.



2) موزائیک سنگ دار:

موزائیکی است که در سطح رويه ی آن از سنگ های تزئينی استفاده شده است و به 3 صورت شياردار(طرح دار)، صاف، شسته ساخته می شود و برحسب اندازه و قطر دانه های سنگی قابل مشاهده به 5 دسته تقسيم می شوند.



3) موزائیک شياردار:

موزائیکی است که در سطح رويه آن به اشکال مختلف دارای فرورفتگی و برجستگی بوده و به عنوانه فرش کف پياده رو و محوطه استفاده می شود.



4) موزائيک شسته :

موزائيکی است که در سطح آن دانه های شن به صورت برجسته نمايان ست.



5) موزائيک پلاکی:

موزائيکی است که در سطح رويه آن مصالح ساختمانی سخت و صيقل پذير وجود دارد و اندازه اين سنگها برحسب ابعاد موزائيک متفاوت است و به صورت صاف ساخته می شود.




آزمايش ها :


آزمون مقدماتی

ابعاد موزائيک

تعيين مقاومت خمشی

سايش

مقاومت در برابر يخ زدگی

[m@some]

سرامیک، چینی و انواع آن
دید کلی
از زمانی که انسان غارنشینی را به قصد یافتن مکان زیست بهتر، پشت سر گذاشت، با مصالح ساختمانی سر و کار پیدا کرده بود. بدیهی است که این مواد از نوع موجود در طبیعت بود، مانند پوست برای بنا کردن خیمه و یا گل و سنگ برای تهیه مسکن دائمی‌. بعدها بشر آموخت که از قطعات چوب و تخته و میخ و پیچ برای استحکام بنا استفاده کند و موادی مانند آهک، ساروج و سیمان را برای اتصال محکم‌تر قطعات سنگ و یا چوب به یکدیگر بکار بگیرد، ولی خاک رس مهمترین ماده اولیه تهیه بسیاری از مصالح ساختمانی است. خاک رس به صورت ناخالص در تهیه کوزه، گلدان هاى گلی، ظروف سفالی، اشیا و لوله‌هاى سفالی، سرامیک، سیمان و به صورت خالص، در تهیه ظروف چینی و ... مصرف می‌شود.


تعریف
· از نظر واژه: سرامیک به کلیه جامدات غیر آلی و غیر فلزی گفته می‌شود.
· از نظر ساختار شیمیایی: کلیه موادی که از مخلوط خاک رس با ماسه و فلدسپار در دمای بالا بدست می‌آیند و توسط توده شیشه مانندی انسجام یافته و بسیار سخت و غیر قابل حل در حلال‌ها و تقریبا گداز ناپذیر می‌‌باشند، سرامیک نامیده می‌شوند.


نقش اجزای سه‌گانه در سرامیک

· خاک رس: موجب نرمی ‌و انعطاف و تشکیل ذرات بلوری سرامیک می‌شود.

· ماسه: قابلیت چین خوردن، پس از خشک و گرم شدن و تشکیل ذرات بلوری سرامیک را کاهش می‌دهد.

· فلدسپار: در کاهش دادن دمای پخت و تشکیل توده شیشه‌اى و چسباننده ذرات بلوری سرامیک موثر است.


خواص سرامیک‌ها

خواص سرامیک‌ها بسته به نوع و درجه خلوص هر یک از اجزای اصلی، مواد افزودنی، لعاب، زمان حرارت دادن، مواد اکسنده و کاهنده‌هاى موجود در محیط، تغییر می‌کند. در قرن حاضر صنعت سرامیک سازی توسعه و تنوع شگرفی یافته و اهمیت و کاربردهای آن نیز وسعت پیدا کرده است.


سرامیک‌های ویژه

· مقره‌های برق
که عایقهای خوبی برای گرما و برق هستند و در آنها از Al2O3، Zr2O3 استفاده می‌شود.

· سرامیک‌های مغناطیسی
در در این نوع سرامیک از اکسیدهای آهن استفاده می‌شود. مهمترین کاربرد آنها در تهیه عنصرهای حافظه در کامپیوتر است.

· سرامیک‌های شیشه‌اى
وقتی شیشه معمولی پس از تهیه در دمای بالایی قرار گیرد، تعداد قابل توجهی از ذرات بلور در آن تشکیل می‌شود و خاصیت شکنندگی آن کم می‌گردد و بر خلاف شیشه‌های معمولی دیگر، ایجاد یا پیدایش شکاف کوچک در آنها ساری نمی‌باشد،‌ یعنی این شکافها خود به خود پیشرفت نمی‌کنند. از این نوع سرامیک‌ها برای تهیه ظروف آشپزخانه یا ظروفی که برای حرارت دادن لازم باشند، استفاده می‌شود که آن را اصطلاحا پیروسرام می‌نامند.

لعابها و انواع آنها

لعابها طیف وسیعی از ترکیبات آلی و معدنی را در بر می‌گیرند. لعاب مربوط به سرامیک معمولا مخلوط شیشه مانندی متشکل از کوارتز، فلدسپار و اکسید سرب (PbO) است. این اجزا را پس از آسیاب شدن و نرم کردن به صورت خمیری رقیق درمی‌‌آورند. آنگاه وسیله سرامیکی مورد نظر را در این خمیر غوطه‌ور کرده و پس از سرد و خشک شدن، آن را در کوره تا دمای معین حرارت می‌دهند. پس از لعاب دادن روی چینی، روی آن مطالب مورد نظر را می‌نویسند و یا طرح مورد نظر را نقاشی می‌کنند و دوباره روی آن را لعاب داده و یک بار دیگر حرارت می‌دهند. در این صورتوسیله مورد نظر پرارزش‌تر و نوشته و طرح روی آن بادوام‌تر می‌شود.

لعابها در انواع زیر وجود دارند:

· لعاب بی‌رنگ: این نوع لعاب که برای پوشش سطح چینی‌های بدلی ظریف بکار می‌رود، بی رنگ و شفاف است و از مخلوط کلسیم و سیلیس و خاک چینی سفید تهیه می‌شود.

· لعاب رنگی: برای رنگ آبی از اکسید مس (Cu2O)، برای رنگ زرد از اکسید آهن (FeO) و برای رنگ سبز از اکسید کروم (Cr2O3)، برای رنگ زرد از کرومات سرب و برای رنگ ارغوانی از ارغوانی کاسیوس استفاده می‌شود.


· لعاب کدر: این نوع لعاب که برای پوشش چپنی‌های بدلی معمولی بکار می‌رود و از مخاـوط،نمک و کربنات سدیم تهیه می‌‌شود که آن را پس از ذوب کردن، سرد کردن و پودر کردن، در آب به صورت حمام شیر در می‌آورند و شئی لعاب دادنی را در آن غوطه‌ور می‌کنند. SnO2 , PbO , SiO2 , Pb3O4

ظروف لعابی

ظروف لعابی در واقع، نوعی ظروف آهنی هستند که سطح آنها را به منظور جلوگیری از زنگ زدن، از لعاب می‌پوشانند. البته این نوع ظروف را نباید زیاد گرم یا سرد و یا پرتاب کرد و یا اینکه تحت ضربه قرارداد، زیرا لعاب سطح آنها ترک برداشته و می‌ریزد.


انواع چینی

چینی‌ها در واقع از انواع سرامیک محسوب می‌‌شوند و به دو دسته چینی‌های اصل یا سخت و چینی‌های بدلی تقسیم می‌شوند.




· چینی‌های اصل


o چینی ظرف: که می‌توان آن را نوعی شیشه کدر دانست، مانند ظرف چینی معروف بهسور. از ویژگیهای این نوع چینی آن است که لعاب رنگی را به خود می‌‌گیرد.

o چینی سیلیسی: این نوع چینی که به چینی لیموژ معروف است، در کشورهای فرانسه، ژاپن و چین تهیه می‌‌شود. مواد اولیه آن خاک چینی سفید، شن سفید و فلدسپار است.

o چینی آلومینیوم‌دار: این نوع چینی به نام چینی ساکس و بایو در فرانسه تهیه می‌‌شود و دارای Al2O3 , SiO2 , CaO است.

· چینی‌های بدلی: خمیر این نوع چینی‌ها ترکیبی حد واسط از خمیر سفال و خمیر چینی‌های ظریف است. در نتیجه سختی آنها از چینی‌های اصل کمتر است. از این رو، حتما باید آنها را با لعاب بپوشانند. این نوع چینی‌ها خود به دو دسته تقسیم می‌شوند:

o بدل چینی‌های معمولی که خمیر آنها رنگی است و از این رو، با لعاب کدر پوشانیده می‌شود.
o بدل چینی ظریف که خمیر آنها مانند خمیر چینی بی‌رنگ است اما بر خلاف چینی در مقابل نور شفاف نیست. معمولا سطح این نوع چینی‌ها را از لعاب بی‌رنگ ورنی مانند و شفاف می‌پوشانند تا ظاهری مانند چینی اصل پیدا کنند.

منبع: (http://khakzad.com/) وبلاگ عمران 2007
به نقل از وبلاگ معین بهرامپور - moein-omran.blogfa.c

- - - به روز رسانی شده - - -

[m@some]

سیمان
همیشه زمانی که صحبت از سیمان می شود این سئوال مطرح است که سیمان چیست و چگونه اکسیر آبادانی دست یافته است و آن را به اشکال مختلف به کار می برد.
با اندکی مطالعه و تحقیق بر آن شدم تا علاوه بر تعریفی از این ماده، تقویم پیدایش و سیر تکامل فرمولهای مختلف آن را بیان کنم تا شاید در جهت بالا بردن سطح کمی و کیفی کادر فنی و مجرب صنایع سیمان کشور به کار آید و نکته مهمتر اینکه در فکر توسعه موارد مصرف این ماده اعجاب انگیز برآییم تا اجرای پروژه های کشاورزی، عمرانی، صنعتی و... هر چه سریعتر با بهترین کیفیت به اجرا برسد.
سیمان چیست:

سیمان گردی است نرم، جاذب آب و اینکه قابلیت به هم چسباندن ذرات را به یکدیگر به وجود می آورد که در نتیجه جسم صلب و یکنواختی را پدید می آورد. براین اساس سیمان ترکیبی است از اکسید کلسیم (آهک) با سایر اکسیدها نظیر اکسید آلومینیوم اکسید سیلیسم، اکسید آهن، اکسید منیزیم و اکسیدهای قلیایی که ترکیبی با آب را دارا می باشد و در مجاورت با هوا و همچنین در زیر آب به تدریج سخت می گردد و دارای مقاومت بالایی می شود به طوریکه در زمانی حدود ٢٨ روز که در زیر آب باشد دارای مقاومتی حداقل ٢٥٠ کیلو گرم بر سانتی مترمربع می گردد.

بنا به مطالعات پدید آمده قدمت استفاده از سیمان در رم قدم بوده است به طوریکه مخلوطی از خرده سنگ و آهک پخته درست می کردند و از ترکیب این مخلوط با آب، بتن حاصل گردیده است و از بتن بدست آمده در مراحل اجرایی کارهای ساختمانی استفاده می شده است.

تاریخچه سیمان:
در اواخر قرن هیجدهم به منظور آشنایی با خواص هیدرولیکی ملاتهای ساختمانی گامهای موثری توسط مهندس انگلیسی جوانی به نام جان اسمیتون (John Smeaton) برداشته شد و در سال ١٧٦٩ میلادی مطالعاتی در زمینه خواص ترکیبی موجود در خاک رس، گیرش هیدرولیکی و خاصیت سخت شدن این ترکیبات به عمل آمد که در نتیجه مواد جدید حاصله، سیمان (Cement) نامگذاری گردید.

پس از نتایج بدست آمده در سال ١٨٠٢ میلادی اولین کارخانه سیمان در انگلیس بنا شد که به جهت سعی و تلاش یک شیمیدان معروف به نام فردریچ جان (friedrich John) با بالا بردن کیفیت پخت سیمان و همچنین ازدیاد درجه حرارت دمای کوره و خردایش بهتر مواد، سیمان مرغوبتری را بدست آورد. و اما ٢٣ سال بعد یعنی در سال ١٨٢٥ یک بنای جوان آجرچین بنام ژوزف آسپدین (Joseph Aspdin) موفق شد از پخت مخلوط سنگ آهک و خاک رس (به صورت دو غالب) در درجه حرارت بالا به نوعی آهک آبی بی نظیر دست پیدا کند و این شخص، این محصول را سیمان پرتلند نامید و اولین کارخانه سیمان پرتلند را بنا کرد و همچنین این روش را به نام خودش به ثبت رسانید. بنابراین اولین کارخانه سیمان در کشور انگلستان تاسیس گردید، خالی از لطف نیست که بدانیم اولین کارخانه سیمان آلمان در سال ١٨٥٥ توسط دکتر هرمان بلیب تره ( Dr. Hermann Bleibtrev ) در اشتاین اجرا گردیده است. و همچنین اولین کوره دوارسیمان در دنیا در سال ١٩٠٣ میلادی در کارخانه سیمان Adler شروع به کار کرد حال پس از تعریف مختصری از سیمان و تاریخچه آن به بررسی تقویم تاریخی بدست آمدن سیمان و بتن به نامهای غیر از اینها در ادوار گذشته قبل و بعد از میلاد مسیح می پردازیم تا بدانیم که انسان گذشته نیز به منظور استقامت بخشیدن به محل زندگی خود و همچنین سازه های جانبی دست ساز خودشان اهمیت ویژه ای قایل بوده است.

[m@some]

استفاده از تركیبات سیلیكونی در صنایع ساختمانی
رطوبت همواره مهمترین عامل آسیب رسانی به ساختمانهای قدیمی و نوساز بوده است، چرا كه آب بستر مناسبی برای انتقال میكرو ارگانیسم ها به قلب بنا می باشد جایی كه می توانند براحتی ویرانی و انهدام به وجود آورند. اما مواد مؤثری بر علیه این پوسیدگی و زوال وجود دارند. البته هدف ما در معرفی این مواد صرفاًً نشان دادن راههای عملی برای جلوگیری از این زوال نمی باشد. بلكه همچنین می خواهیم حس مسیولیت ارزشمندی برای حفظ بناها (قدیمی و جدید) ایجاد نماییم. چراكه بناها یكی از بزرگترین تجلی های نیاز بشر به تداوم و پایداری میباشند. همچنین هدف ما ایجاد حس مبارزه بر علیه زوال چه از لحاظ مالی و چه از لحاظ فرهنگی می باشد. منظوراز زوال مالی استهلاك ساختمانها بوده و استهلاك فرهنگی یعنی جایی كه ما با غفلت خود اجازه میدهیم كه بناهای تاریخ با ارزشمان در طول سالیان سال تخریب گردند.

در این راستا از بهترین مواد مورد استفاده برای مبارزه با این استهلاك تركیبات سیلیكونی می باشند. تركیبات دافع آب پایه سیلیكونی بطور دقیق مهمترین محافظت را در برابر رطوبت و پوسیدگیهای ناشی از آن ایجاد نموده و این كار را به صورتی كاملاً طبیعی انجام میدهند. دقیقاً مانند عمل پوست كه به عرق بدن اجازه خروج میدهد. ولی مانع از نفوذ آب به داخل بدن میگردد (عبور انتخابی). سیلیكونها نیز به همین ترتیب مانع نفوذ آب باران می شوند و درعین حال به سطح اجازه تنفس میدهند. یعنی ساختمان شبكه ای رزین سیلیكونی مانع از عبور جریان آب شده و درعین حال بخار آب را حبس ننموده و به آن اجازه خروج میدهد. شیمیدانها سیلیكونها را به عنوان تركیبات اورگانوسیلیكون طبقه بندی می نمایند. موادی كه هم ساختمان آلی و هم ساختمان معدنی دارند. درتركیبات سیلیكونی دافع آب خاصیت معدنی بیشتر از خاصیت آلی شاخص می باشد. در ساختمان این مواد گروههای متیل از زیرآیند (سطح پوشش داده شده) دورشده و مانند چتری عمل می كنند كه مانع نفوذ آب میگردد. گروههای پلی سیلوكان به سمت سطح پوشش داده شده جهت گیری می كنند. این گروهها به سرعت برروی سطح پخش شده و با تشكیل شبكه سیلیكونی دافع آب بوده و در عین حال چسبندگی گرد و خاك به آنها كم میباشد. همچنین به علت عدم وجود راهی برای عبور نمكهای مضر و قلیاها، امكان ایجاد شوره برروی سطح منتفی میگردد. از دیگر مزایای تركیبات سیلیكونی در صنایع ساختمانی این است كه به علت كاهش جذب گرد و غبار، آلوده نمی گردند و نیز به دلیل عدم ایجاد محیط مرطوب، امكان رشد میكروارگانیسم ها وجود ندارد. لذا خزه و... نیز بر روی سطح بناها مشاهدهنمی گردد. درصورتیكه در روش سنتی كه قیر و گونی میباشد، علاوه برصرف هزینه و انرژیبیشتر، رطوبت به طور كامل دفع نگردیده و به این ترتیب بستر مناسبی برای رشد میكروارگانیسم ها به وجود می آید تا جاییكه در نواحی مرطوب كشور برای جلوگیری از ایجاد خزه برروی نمای ساختمان از ایرانیت استفاده میشود كه ظاهر نامطلوبی به ساختمان می بخشد. همچنین واحدهای گچی كه در آنها از تركیبات سیلیكونی استفاده شده، وقتی در اطاقهای مرطوب نصب می گردند، آب بسیار كمی به خود جذب می نمایند و لذا رنگ كردن آنها و یا نصب كاغذ دیواری برروی آنها بسیار ساده تر و با سرعت بیشتری امكان پذیر میباشد. درصورتی كه در مورد واحدهایی كه بدون استفاده از تركیبات سیلیكونی در اطاقهای مرطوب مورد استفاده قرار می گیرند، به زمان بسیار زیاد (حتی تا بیش از یكسال) برای خشك و آماده شدن این سطوح جهت رنگ آمیزی نیاز می باشد و درصورت اجرای رنگ بر روی این سطوح مرطوب امكان ایجاد شوره بسیار زیاد بوده، مضاف براین كه به بیش از دو پوشش (دو دست) رنگ نیاز می باشد. استفاده از رنگها و گچ هایی كه در آنها پرایمرهای سیلیكونی به كار رفته در اروپا روزافزون شده و در حال حاضر این مواد جزو مهمترین وكارآمدترین مواد در صنایع ساختمانی می باشند.

منبع: (http://khakzad.com/) گاهنامه نیارش - انجمن عمران دانشگاه صنعتی شاهرود

[m@some]

قطعات پیش ساخته بتنی دارای وزن متوسط
قطعات پیش ساخته بتنی دارای وزن متوسط : این قطعات باید دارای شرایط JNW باشند یعنی همان شرایطی كه قطعات تولیدی شركت A. Jandris & Sons, Inc. , Gardner, MA و یا جایگزین های قابل قبول، حایز آن هستند. این قطعات باید با تمامی الزامات این مقاله و استاندارد های مرتبط و تمامی شرایط دیگری كه در ادامه ذكر می شود، سازگار باشند.
قطعات میان تهی و قطعات یكپارچه متحمل بار : باید حایز تمامی شرایط قانون ASTM C90-96a از نوع اول، كلاس اول، قسمت قطعات دارای رطوبت كنترل شده، باشند.
قطعات بادوام : تمامی قطعات باید زمانی كه مطابق با شرایط ASTM C-140 آزمایش می شوند، دارای كمینه استحكامی در حدود 1900 PSI باشند.

قطعات پیش ساخته بتنی دارای وزن متوسط : باید دارای تراكم وزنی كافی مطابق با ASTM C-33 باشند.
تمامی قطعات پیش ساخته بتنی دارای وزن متوسط ( معماری ، استاندارد و پشتیبانی ) این پروژه، باید توسط یك تولید كننده ساخته شده باشند.

شركت كنندگان در مزایده كه قصد دارند از توانایی های تولید كنندگان دیگر نیز استفاده كنند، باید نمونه ها و مشخصات فنی آن ها را به بخش معماری برای ارزیابی، بازبینی و دریافت موافقت نامه كتبی پیش از زمان مزایده، ارسال نمایند. اگر این محصولات مورد تصویب واقع شدند، اجازه نامه ای صادر می شود.

مواردی را كه مناسب هستند انتخاب كنید :

1) در طراحی، تمامی قطعاتی كه بر نما تأثیر گذارند را باید به حساب آورد. نیازی به حساب آوردن قطعاتی كه در نما پنهان هستند، نمی باشد ؛ ولی باید همواره آنها را در نظر داشت.

2) قطعات باید دارای لبه های عمودی مربع شكلی، دارای ابعاد 8. 3 " × 8. 3 " باشند كه در مركز وجهی كه در معرض دید است، قرار داشته باشد.

3) زمانی كه در طراحی ها مقاوم سازی در برابر آتش نیز لحاظ شده است، قطعات باید دارای شرایط مطروحه در شیوه معادل سازی ضخامت ارائه شده در كنفرانس صاحبنظران صنعت ساخت و ساز آمریكا، باشند.

4) عایق سازی ؛ عایق ها باید در هسته قطعات در مكان كارخانه تولید كننده قطعه، نصب شوند ؛ مانند قطعات Korfil كه دارای شكل U هستند و یا قطعات تك وجه تولیدی شركت تولید كننده قطعات بتنی عایق در West Brookfield, MA . این عایق ها باید به گونه ای در داخل قطعات نصب شوند كه در حمل و نقل، دچار جابجایی نشوند.
5) این قطعات باید دارای سیستم دافع آب داخلی باشند ( مانند بلوك های خشك ) و توسط تولیدكنندگان معتبر تولید شده باشند.

منبع: (http://khakzd.com/) وبلاگ اسماعیل محمدی - mohandesi-sakhteman.blogfa.com

[m@some]

ورمیکس
ورمیکس چیست؟ انواع آن چی ؟روش استفاده آن چطور؟ محل استفاده آن کجاست؟

ورمیکس چیست ؟

ورمیکس عایق حرارتی و صوتی است که بصورت ملات خشک در پاکت های پلاستیکی مخصوص به وزن 25 کیلوگرم بسته بندی گردیده است ورمیکس ملات خشک ،نیمه آماده با پایه معدنی ورمیکولیت می باشد.


تمامی اجزاء تشکیل دهنده ورمیکس دارای پایه معدنی،فاقد نیدروکربور بوده و به دلیل عاری بودن از آزبست هیچگونه خطر زیست محیطی ندارد از هیچگونه رزینی وپلیمری در آن استفاده نشده است

این محصول به سه گونه اصلی ،ورمیکس با پایه گچی برای اندود سطوح داخلی ورمیکس با پایه سیمانی برای اندود سطوح خارجی بنا : ورمیفایر برای پوشش ضد حیق ساختمانی وصنعتی می باشد ورمیکس یک محصول کاملا ملی و ایرانی می باشد که نیاز به خروج ارز نو ندارد. این محصول را می توان در ساختمان های در حال ساخت و یا قدیمی اجرا نمود.بعد از سفت کاری ( بر روی سفال ، بلوک سیمانی، آجر و...) اجرای می شود ونیازی به استفاده از گچ وخاک نمی باشد. اجرای آن نیاز به تیم تخصصی اجرایی و تجهیزات نصب ندارد وتوسط گچ کار با سیمان کار ساختمانی قابل اجرا می باشد.ورمیکس مخلوطی آماده است که فقط به زمان اجرا با آب مخلوط شده وبه طور (تخته ماله) بر روی دیوار، کف وسقف کشیده می شود. روش دیگر اجرای آن ،توسط پمپهای پاششی می باشد که سرعت اجرا را بسیار افزایش می دهد. به نسبت گچ ، خاک از پرت مصالح کمتری برخوردار است وپس از گیرش کامل ،به دلیل تولید یک سطح روغنی،از رنگبری کمتری نسبت به گچ برخوردار است . لایه ورمیکس اجرا شده میتواند بعنوان یک عایق حرارتی از انتقال حرارت بصورت رسانایی جلوگیری نموده و بدینوسیله بیش از 50٪ در انرژی صرفه جویی نمود. مقاومت حرارتی هر سانتیمتر ورمیکس 0.1 W/m^2K می‌یاشد در صورتی که مقاومت حرارتی گچ و خاک برابر1 W/m^2K معادل 10 برابر می‌باشد.

ماده اصلی تشکیل دهنده ورمیکس:یک ماده معدنی به نام ورموکولیت می‌باشد

مشخصات ورمیکس:1. بجای اجرای دو لایه پوشش دیوار در حال حاضر – یک لایه گچ‌و‌خاک و یک لایه گچ سفید کاری – می‌توان تنها با اجرای یک لایه از ورمیکس به ضخامت 1 تا 3 سانتیمتر به سطحی آماده رنگ‌آمیزی دست یافت.

2. با توجه به اجرای یک لایه اندود به جای دو لایه، زمان کمتری در برنامه زمانبندی پروژه به این آیتم کاری اختصاص خواهد یافت که خود هزینه‌های مستقیم و غیر مستقیم را کاهش خواهد داد.

3. لایه اجرا شده به تنهایی تاب تحمل شعله مستقیم آتش و حرارت متمرکز 1200 درجه سانتیگراد را دارا می‌باشد و میتواند در چنین شرایطی پایدار بماند و از انتقال حرارت به سطوح پشتی خود نیز جلوگیری کند. تأمین کننده آیین نامه مقررات ملی ساختمان مبحث سوم (حفاظت ساختمانها در مقابل حریق).

4. با اجرای ورمیکس به ضخامت 25 میلیمتر روی جداکننده‌ها میتوان سطحی عایق در برابر انتقال اصوات را بدست آورد، بسته به فرکانس منبع تولید صوت به میزان 67 تا 85 درصد از آلودگی صوتی کاهش می‌یابد. تأمین کننده آیین نامه مقررات ملی ساختمان مبحث هجدهم (عایق بندی و تنظیم صدا).

5. لایه ورمیکس اجرا شده میتواند بعنوان یک عایق حرارتی از انتقال حرارت بصورت رسانایی جلوگیری نموده و بدینوسیله بیش از 50٪ در انرژی صرفه جویی نمود. مقاومت حرارتی هر سانتیمتر ورمیکس 0.1m2.K/W می‌یاشد در صورتی که مقاومت حرارتی گچ و خاک برابر1m2.K/W معادل 10 برابر می‌باشد. تأمین کننده آیین نامه مقررات ملی ساختمان مبحث نوزدهم (صرفه‌جویی در مصرف انرژی).

6. با توجه به ضخامت لایه اجرا شده و همچنین خصوصیات فیزیکی ورمیکس، در مقایسه با ساختمانی که بطور سنتی اندود میگردد (گچ و خاک) به میزان 70 درصد از وزن کل سازه کاسته خواهد شد. که در پروژه‌های در دست طراحی این مهم میتواند به عنوان یک آیتم بسیار کمک کننده در کاهش وزن ساختمان، کاهش ضخامت مقاطع سازه‌ای را در بر خواهد داشت که برآیند تمام این موارد، جواب قابل قبول کاهش هزینه را منعکس خواهد نمود.

7. از ورمیکس (ورمیفایر با خصوصیات شیمایی و فیزیکی متفاوت) میتوان به عنوان یک لایه محافظ در برابر حرارت بر روی اسکلت‌های فلزی جهت بالا بردن تاب حرارتی سازه فلزی استفاده نمود. تأمین کننده آیین نامه مقررات ملی ساختمان مبحث سوم (حفاظت ساختمانها در برابر حریق).

8. در هنگام آتش سوزی به دلیل بالا بودن تاب تحمل شعله مستقیم؛ شعله ور نشده و همچنین هیچگونه گاز یا دودی از آن متساعد نخواهدشد و به همین جهت تلفات مسمومیت و خفگی ناشی از سوختن مصالح متعارف؛ منتفی می‌گردد.

9. در ساختمانهای اجرا شده همیشه در انتهای مرحله نازک‌کاری اعم از گچ‌و‌خاک و یا سفیدکاری نهایی، انبوهی از ضایعات این مرحله در محل انباشته می‌گردد که می‌بایستی با صرف هزینه نسبت به بارگیری و حمل و تخلیه در محلهای مجاز ضایعات ساختمانی اقدام نمود. ولیکن ورمیکس با توجه به اینکه محصولی کاملاً طبیعی میباشد نیازی به حمل پرتی حاصل از عملیات اجرایی نداشته و می‌تواند به عنوان خاک زراعی در محوطه‌سازی ساختمانها و یا جعبه‌های کاشت (flower Box) مورد استفاده قرارگیرد که در این زمینه نیز هزینه را کاهش خواهد داد.

10. با توجه به اینکه این محصول کاملاً طبیعی و معدنی می‌باشد فلذا هیچگونه آلودگی زیست محیطی ایجاد نکرده و به سهولت به طبیعت بازمی‌گردد. همچنین باعث مشکلات تنفسی و استنشاقی نخواهد شد.

11. این محصول در سه گونه اصلی 1) ورمیکس با پایه گچی برای اندود سطوح داخلی2) ورمیکس با پایه سیمانی برای اندود سطوح خارجی بنا3)ورمیفایر برای پوشش ضد حریق ساختمانی و صنعتی

12. خصوصیات اجرایی این مصالح به شرح زیر می‌باشد:Aنحوه اجرا می‌تواند هم به صورت سنتی تخته ماله و هم بوسیله ماشین و بطور پاششی انجام شود.B در روش اجرای دستی نسبت به گچ و خاک خستگی (مچ‌بری) کمتری دارد.C بعلت تولید یک سطح روغنی پس از گیرش کامل از رنگبری کمتری نسبت به گچ برخوردار است.D به نسبت گچ‌وخاک از پرت مصالح کمتری برخوردار است.

13. مهم‌ترین گزینه آنکه ورمیکس به عنوان یک محصول کاملاً ملی و ایرانی نیاز به خروج ارز نداشته و با توجه به بوم‌آورد بودن، می‌توان هنر معماری و مهندسی ایرانی را که مبتنی بر شرایط اقلیمی و مصالح بومی بوده‌است را پاس داشت

انواع ورمیکس:

ورمیکس سیورمیکس جی روش استفاده ازورمیکس جی:این ملات در زمان مصرف فقط با آب مخلوط و استفاده میگردد. میزان اختلاط ماده خشک با آب را استاد کاران گچکار با تجربه خویش مشابه روش ساختن گچ و خاک، با همان نسبتها انجام داده و روش اجرا نیز کاملاً مشابه است. تنها نکته استفاده از ورمیکس جی این است که پس از اختلاط آن با آب از پنجه زدن به مخلوط آماده خوداری نموده تا مخلوط به قوام لازم برسد، بگونه ای که امکان کار کردن آن با ماله بوجود آید. سپس آنرا از داخل استامبولی برداشته و با ماله در بین کرم بندی استفاده نمایید و با شمشه سطح را یکنواخت تسطیح نمایید. پس از خشک شدن سطحی کاملاً شبیه گچ و خاک بدست خواهد آمد

روش استفاده از ورمیکس سی:این ملات در زمان مصرف فقط با آب مخلوط و استفاده میگردد. میزان اختلاط ماده خشک با آب را استاد کاران سیمانکار با تجربه خویش مشابه روش ساختن ملات ماسه و سیمان، با همان نسبت ها انجام داده و روش اجرا نیز کاملاً مشابه است. تنها نکته استفاده از ورمیکس سی و بعلت ریز دانه بودن این ملات از اجرای آن با ضخامت های بیش از 2 سانتیمتر در یک مرحله اجتناب نموده و در صورتیکه نیاز به اجرای ضخامتی بالاتر از دو سانتیمتر داشته، این کار را طی دو مرحله انجام دهید

محل های استفاده ازورمیکس:دیوارهای خارجی ساختمان و سقف پارکینگ و طبقه فوقانی را میتوان از طرف داخل با ورمیکس جی اندود کرده و بدین وسیله بین 37% الی 55% صرفه جویی در مصرف انرژی در واحد سطح دست پیدا کرد.باید بخاطر داشته باشیم در جاهایی که در آینده بر روی آن کاشی چسبانده خواهد شد، باید از ورمیکس سی استفاده گردد. همچنین برای عایق کاری دیوار در مکانهایی که با ریزش آب مواجه هستند نیز از ورمیکس سی استفاده می گردد نکته 1: نظر به الزامی شدن رعایت مبحث 19 مقرارت ملی ساختمان و با توجه به اینکه ورمیکس اجرا شده کاملاً شبیه گچ و خاک به نظر میرسد، قبل، در هنگام و پس از مصرف ورمیکس حتماً مهندس ناظر پروژه را در جریان قرار داده، فاکتور فروش و پاکتهای مصرفی را تا زمان تأیید مصرف از سوی مهندس ناظر نزد خود نگهداریدنکته 2: جهت رعایت مبحث 19 مقرارت ملی ساختمان، اجرای حداقل 3 سانتیمتر ورمیکس بر روی دیوارهای آجر فشاری و یا سفالی الزامیست ضریب هدایت حرارتی موادهرچه ضریب هدایت حرارتی یک ماده کمتر باشد ، آن ماده عایق بهتری استمقدار حرارتی که در مدت یک ثانیه از یک متر مربع ماده همگن به ضخامت یک متر در حالت پایدار عبور کند و اختلافی برابر یک درجه کلوین بین دمای دو سطح ماده ایجاد می‌کند را ضریب هدایتی آن ماده می نامند گزارش مرکز تحقیقات مسکننوع مصالح ضریب هدایتی ورمیکس 0.1 بلوک سفالی 0.51 آجرفشاری 1 اندودسیمانی 1.5 گچ وخاک 1 یک چیز جالبعایق پلی استایرن و پلی اورتان یکسال پس از استفاده 20 الی 50درصد عایق بودن خود را از دست می دهند و نیز به دلیل قطعه ، قطعه اجرا شدن پل حرارتی به وجود می آورند درنتیجه عایق مناسبی برای صرفه جویی انرژی محسوب نمی شوند.پل حرارتی نقطه ای ازپوسته ساختمان است که میزان عایق درآن بسیار کمتر از سایر نقاط است (این نقاط شامل محل اتصالات صفحات و... می باشد) و در نتیجه اتلاف حرارتی در آن قسمت ، به میزان زیادی بالاتر از میانگین اتلاف از کل بدنه است .میزان مصرف انرژی بنا ، تحت تاثیر تعداد و اندازه پل های حرارتی در پوسته میباشد. تعداد پل حرارتی باایجاد نقاط سرد در پوسته بنا و ایجاد شبنم بر روی سطوح ، باعث افزایش مصرف انرژی و کاهش تاثیر عایق کاری ونیز بدلیل ایجاد رطوبت در اطراف پلهای حرارتی باعث از بین رفتن تدریجی لایه های نازک کاری داخل ساختمان می شود